Hora de publicación: 17 de diciembre de 2019
Los costes directos de producción de cemento incluyen principalmente la adquisición de materias primas y los costes de transporte，fCostes de adquisición y transporte de la Uela, eLectura de los costes, etc. En el actual entorno de insuficiente demanda en el mercado del cemento, para asegurar que las fábricas de cemento obtengan cierto beneficio, es necesario encontrar formas de reducir costes. Por ello, reducir los costes de producción se ha convertido en una necesidad para la operación diaria de las fábricas de cemento.
La dirección actual popular para reducir costes en los sistemas de sinterización es reducir principalmente el consumo de carbón disminuyendo el consumo de calor del sistema de sinterización; Por otro lado, se ahorra energía al reducir el consumo energético del moliendo. Los costes del carbón y la electricidad representan más del 70% de los costes de producción de cemento. En el caso de la misma capacidad instalada, la mayoría de las fábricas suelen sustituir el molino vertical de materia prima por una prensa de rodillos. Por supuesto, esto requiere una consideración exhaustiva de múltiples factores, pero la gran mayoría de la transformación es exitosa. El sistema de molino vertical se transforma en un sistema de rectificado de prensas de rodillos, reduciendo efectivamente el consumo energético del rectificado. A continuación, se presentan los puntos clave de análisis para la viabilidad de la renovación:
1. Consumo y eficiencia energética
Ventajas de la prensa de rodillos: La prensa de rodillos adopta el principio de trituración del lecho de materiales a alta presión. En comparación con el método de molienda de molino vertical, el consumo unitario suele ser menor (puede reducirse entre un 20% y un 30%), especialmente en el tratamiento de materiales duros, por lo que el efecto de ahorro energético es significativo. Incluso si la capacidad instalada es la misma, el consumo energético real de la prensa de rodillos puede ser menor. Por eso algunas personas creen que todavía se necesita la misma capacidad instalada.
Características del molino vertical: El molino vertical tiene funciones de molienda, secado y selección de polvos, adecuada para materiales con alto contenido de humedad. Si la humedad de la materia prima es alta, el molino vertical puede ser más eficiente. La única ventaja de un molino vertical frente a una prensa de rodillos es que puede secar materiales compuestos con un contenido de humedad del 5%. Generalmente, una prensa de rodillos puede secar materiales compuestos con un contenido de humedad no superior al 4%, de lo contrario será difícil formar y dispersar la capa de material, lo que resultará en una disminución de la producción del sistema de prensa de rodillos.
2. Volumen de producción y calidad del producto
Aumento de producción: Prensa de rodillos+selección en V + máquina de selección de polvo de alta eficiencia, con mayor capacidad de producción que un sistema de molienda independiente, pero diferente de la máquina de selección de polvo integrada del molino vertical, requiere equipamiento adicional (como la máquina de selección dinámica de polvo).
Distribución del tamaño de partículas: El producto terminado del molino vertical tiene un tamaño de partícula relativamente uniforme y es adecuado para su uso directo en la preparación de materias primas; La descarga de la prensa de rodillos requiere el uso de equipos de clasificación posteriores, lo que aumenta ligeramente la complejidad del proceso.
3. Costes de mantenimiento y operación
Coste de las piezas de desgaste: Los rodillos y discos de rectificado del molino vertical están muy desgastados, con ciclos de reemplazo cortos y altos costes de mantenimiento; El desgaste de la superficie del rodillo de la máquina de prensa de rodillos es relativamente controlable (el ciclo de reparación de la soldadura de aleaciones duras es largo).
Tiempo de apagado: La frecuencia de mantenimiento de la prensa de rodillos puede ser menor que la del molino vertical, pero si el sistema necesita ser adaptado (como añadiendo una nueva máquina de selección de polvo), el tiempo inicial de apagado será mayor.
4. Coste de inversión
Coste de la renovación: Si se mantiene la capacidad mecánica y eléctrica original, aún debe evaluarse el coste de la renovación de la estructura mecánica (cimentación, equipos de transporte, sistema de selección de polvo, etc.), lo que puede representar entre el 30% y el 50% de la inversión total.
Periodo de retorno: Se debe calcular la proporción entre los beneficios de ahorro energético (ahorro anual en el coste de electricidad) y los costes de renovación, y normalmente se considera razonable un periodo de devolución de 2 a 5 años.
5. Escenarios aplicables
Adecuado para situaciones de renovación: alta dureza de materias primas (como escoria, piedra caliza) o altos costes eléctricos;
El molino vertical existente está muy desgastado y requiere mantenimiento frecuente; La capacidad debe aumentarse y el sitio permite la incorporación de nuevo equipo.
No se recomienda modificar: La materia prima tiene alta humedad y depende de la función de secado vertical del molino;
El sistema existente tiene poca compatibilidad y es difícil de transformar; La presión financiera a corto plazo dificulta asumir la inversión inicial.
6. Análisis de casos
Referencia real de datos: Tras la conversión de un molino vertical en un sistema combinado de rectificado de prensa de rodillos, el consumo energético de las materias primas disminuyó de 22 kWh/t a 14 kWh/t, aumentando la capacidad de producción en un 15%. Sin embargo, el periodo de recuperación de la inversión es de unos 3 años.
Por lo tanto, si se cumplen las siguientes condiciones, la reforma es necesaria:
1. Las características de la materia prima son adecuadas para prensas de rodillos (alta dureza, baja humedad);
2. Los beneficios de ahorro energético pueden cubrir los costes de renovación (con mejor eficiencia económica a largo plazo);
3. La línea de producción dispone de espacio para la renovación y condiciones de apoyo.
De lo contrario, mantener la fresadora vertical y optimizar el sistema existente puede ser una opción más segura.
Sugiero realizar una evaluación técnica y económica detallada (incluyendo pruebas de materiales, cálculo de consumo energético y análisis de retorno de inversión), y colaborar con proveedores de equipos para desarrollar soluciones específicas.
