Hora de publicación:17 de diciembre de 2019
El Grupo Pengfei se desarrolla para utilizar un horno rotatorio para la calcinación de laterita y níquel
El Grupo Pengfei se desarrolla para utilizar un horno rotatorio para la calcinación de laterita y níquel
En la actualidad, el proceso de fundición de níquel se encuentra básicamente en la situación de vivir principalmente de níquel electrolítico. Por lo tanto, es necesario investigar y desarrollar para utilizar nueva tecnología para producir ferroníquel a partir de níquel laterita. Utilizar níquel laterítico para producir ferroníquel es más razonable en economía, por lo que no es necesario producir níquel electrolítico. En los últimos años, para garantizar la satisfacción de las demandas de níquel del desarrollo de la economía nacional, algunas empresas chinas implementaron una estrategia de desarrollo de "salir", participaron en la explotación de recursos extranjeros de níquel que desempeñó un papel importante en el suministro estable de níquel chino. El óxido de níquel se distribuye ampliamente cerca del Ecuador, mientras que la distancia de transporte es corta, por lo que el flete marítimo no es mayor. Junto con el agotamiento de los recursos de sulfuro de níquel, la utilización de óxido de níquel (laterita níquel) se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo.
1. Descripción general del proceso de fundición de óxido de níquel
En la actualidad, el proceso que utiliza óxido de níquel como materia prima para producir níquel protosomático podría dividirse en pirometalurgia y procesamos metalurgia. Nieckel producido a través de pirometalurgia todavía ocupa la ubicación principal. Pero en los últimos años, procesamos el proceso metalúrgico que se ha desarrollado rápidamente, mientras que hemos establecido algunas fábricas nuevas que utilizan el proceso de lixiviación ácida HV para producir níquel y cobalto. El proceso de metalurgia de proceso húmedo se puede dividir en dos tipos: uno es el método de lixiviación de amoníaco, debido a los límites de la materia prima y el costo, no hay una nueva fábrica establecida con este método; El otro es el método de lixiviación ácida, que es adecuado para óxido de níquel con bajo contenido de magnesia. El nuevo proceso desarrollado de pirometalurgia y combinación de procesos húmedos muestra sus ventajas: es adecuado para cualquier tipo de óxido de níquel con un costo menor, pero hay algunos problemas técnicos por resolver, desde el lado de la utilización de recursos y el ahorro de energía, el proceso de lixiviación ácida HV tiene algunas ventajas y potencial que se ha convertido en un tema de investigación importante. Pero desde el lado de la inversión, el círculo de construcción y la tecnología madura, se estima establecer un nuevo lote de fábricas utilizando el proceso de pirometalurgia para producir níquel cuyo producto podría ser ferroníquel o sulfuro de níquel.
2. Descripción general del proceso piromatrugal
El proceso de pirometalurgia podría dividirse en 2 categorías: alto horno (BF furnace significa alto horno) fundición y horno rotatorio - horno de mineral - proceso de fundición de horno giratorio (RKEF).
2.1 Proceso de fundición de ferroníquel en horno BF y fundición en alto horno:
Desde 1863 se encontró el níquel laterita, comienzan a utilizar el proceso BFI para tratar este tipo de óxido de silicato magnesial infusible níquel. Debido al consumo de energía, la protección del medio ambiente, la inversión y el costo de producción, etc., este tipo de proceso ha sido eliminado en el mundo, exceptoChina
Un.Este tipo de proceso no tiene un método efectivo para tratar el problema de la contaminación ambiental, además del factor de contaminación tradicional de los altos hornos, para mejorar la capacidad de flujo de la escoria y reducir la escoria del cuerpo del horno, debe agregar fluorita al material, para evitar la contaminación por fluoruro, esta operación ha sido prohibida. Para el óxido de níquel con A1: O más alto, el porcentaje de fluorita es mayor, por lo que el problema será mucho más serie. Como la resistencia del aglomerado producido con laterita níquel es más débil, no es adecuado para la fundición de grandes altos hornos, y normalmente se necesitará un pequeño alto horno de fundición y una pequeña máquina de sinterización para producir ferroníquel. El volumen de los altos hornos que se utilizan para producir ferroníquel es de 50 m3 a 380 m3 (según los informes, hay altos hornos más pequeños, su volumen es principalmente inferior a 150 m3), mientras que el volumen de la máquina de sinterización es de 18 m3. Sin embargo, algunas fábricas de ferroníquel carecen de las medidas necesarias de protección ambiental, el óxido de carbono, el óxido de azufre, el fluoruro y el polvo han contaminado fuertemente el medio ambiente vecino. Utilizar equipos eliminados de metalurgia negra para producir no ferrosos es inaceptable.
B.Bajo porcentaje de recuperación de níquel. El porcentaje de recuperación del mineral es normalmente inferior al 90% utilizando este tipo de proceso de producción de ferroníquel. Algunas fábricas se detienen en la etapa de producción primaria de la producción de ferroníquel en bruto, no tienen un taller de fundición de ferroníquel preciso. Por lo tanto, este porcentaje de recuperación es diferente al de los documentos extranjeros.
C.Mayor consumo de energía y mayor costo de coque. Para el proceso de sinterización, se basa en las características de desperdicio de energía de los altos hornos pequeños y agrega el factor de desperdicio de energía de una mayor relación de retorno de sinterización. Para el proceso de alto horno, el factor importante para la eliminación de pequeños altos hornos es el desperdicio de energía, sin embargo, ahora agrega una gran cantidad de fábrica de escoria. El gas de carbón y el calor excesivo de algunas fábricas no se han utilizado lo suficiente y se ha desperdiciado una energía preciosa mientras se contamina el medio ambiente.
D.El producto no ha sido refinado, el porcentaje de impurezas es más alto, lo que no cumple con los estándares internacionales de comercio de productos de níquel. Solicitamos un mayor porcentaje de níquel en el ferroníquel y un menor porcentaje de carbón, silicio, azufre y fósforo. Sin embargo, el ferroníquel producido por los altos hornos enChina
E.La inversión en la producción unitaria de níquel es grande: la inversión en pilas de material mecánico, máquina de sinterización y alto horno es mayor que la del proceso RKEF. Por supuesto, la utilización de pequeños equipos eliminados actualmente solicitados por las políticas industriales para producir ferroníquel podría ahorrar la inversión. Este proceso se ha desarrollado en la situación de níquel laterítico de bajo costo, níquel mucho más alto, mala ejecución de las políticas ambientales y políticas energéticas. Creemos que el precio del níquel laterítico seguirá aumentando, el precio del níquel volverá a un precio razonable y las políticas nacionales de ahorro ambiental y de energía se ejecutarán bien, por lo que este proceso abandonará la competencia de comercialización automáticamente.
2.2 Proceso RKEF de la pirometalurgia
El proceso RKEF se desarrolla en los años 50 del siglo pasado, en la actualidad, reemplaza al alto horno para producir ferroníquel. Este proceso crea una nueva situación de producción de ferroníquel a través de la pirometalurgia. Según estadísticas incompletas, en la actualidad hay 17 fábricas que utilizan este proceso para fundir ferroníquel en el mundo. El flujo básico del proceso es: Tratamiento de mineral y preparación de reductivo - calcinación en horno rotatorio - cargado en horno de mineral para fundición - ferro en bruto - desulfuración de níquel fuera del horno - silicio, fósforo, carbón, azufre, manganeso, etc. desorción de impurezas - refinación de fundición en bloque de agua de ferroníquel, otros, necesita establecer el taller que podría recuperar y utilizar hierro y níquel en la escoria del convertidor.
( 1 )Mena
Después de que el mineral se envía a la pila de materia prima, se triturará, mezclará y proporcionará con reductor, y se enviará al horno rotatorio. Algunas fábricas tienen el tratamiento de presecado antes de que el material ingrese al horno rotatorio, otras agregan el proceso de granulación del material. La proporción de material es muy importante, ya que tiene la función decisiva de evitar el anillo del horno rotatorio (material cohesionado dentro del revestimiento), controlar la conductividad eléctrica del material, separar la escoria y el metal (níquel y hierro) en el horno de mineral.
( 2 ) Calcinación en horno rotatorio
El área de trabajo dehorno rotatorioSe puede dividir en 3 secciones, que son la sección de secado, la sección de calentamiento y la sección de calcinación. Dentro del horno rotatorio, el mineral se tuesta para la desorción del agua y el peso se reducirá en un 30%. Mientras tanto, el óxido de níquel y la parte de hierro se restauran mediante un reductor dentro del horno. El lado de descarga del horno rotatorio está configurado como un dispositivo de descarga sellado, la escoria de níquel se enviará al silo de suministro de material del horno de mineral en 6 00～9 0 0 grados centigrados bajo la etapa de aislamiento térmico, luego se distribuirán uniformemente dentro del horno de mineral a través de un dispositivo de distribución tubular sellado. De acuerdo con los diferentes métodos de tratamiento de materiales, elhorno rotatoriotiene una relación diferente entre diámetro y longitud. La estructura del quemador dehorno rotatorioes muy importante, que ajusta eficazmente la longitud y la rigidez del fuego y garantiza que la temperatura de tres áreas de trabajo esté en el rango de proceso solicitado. Otros, debería considerar suficientemente el uso de humo de horno rotatorio para secar material para ahorrar energía.
( 3 )Mena
El material descargado del horno rotatorio se enviará al horno de mineral después del pesaje. El sistema de suministro de material del horno de mineral debe cumplir con las demandas de carga de material caliente. Es muy importante la carga en caliente que además de recuperar la potencia calorífica física; debe garantizar que no haya óxido secundario durante el transporte. Para proteger el medio ambiente, mantener la salud industrial, recuperar el polvo y el gas de carbón, el horno de mineral está sellado. Dentro del horno de mineral, el material separa el ferroníquel y la escoria del horno eléctrico a través de la fundición por arco, mientras que podrían producir un 75% de reducción de CO, después de que se limpie el gas, se utilizará como combustible dehorno rotatorioque ocupa el 30% de lahorno rotatoriocombustible. De acuerdo con las diferentes materias primas, una tonelada de mineral de materia prima podría obtener 650-700 kg de escoria de níquel después de la calcinación del horno rotatorio, que podría obtener 110-150 kg de ferroníquel en bruto después de la fundición en el horno de mineral. El contenido de níquel en el ferroníquel en bruto es normalmente del 10% al 18%.
(4) Durante el proceso de hierro producido desde el horno de mineral hasta el hierro líquido, agregue el carbonato de sodio, mientras que el porcentaje debe ser de 5-15 kg por tonelada de níquel-hierro líquido, el contenido de azufre en el níquel-hierro líquido podría disminuir a 0.015% -0.08%. También podría arrojar granulador de magnesia en hierro líquido que necesita un vaporizador especial para arrojar granulador de magnesia en 1,0 m de profundidad de hierro líquido, este proceso podría reducir el contenido de azufre a menos del 0,015%.
Elimine la escoria en la superficie del níquel-hierro líquido rugoso, colóquelo en un convertidor de ácido y óxilo soplando silicio-oxígeno. Para controlar la temperatura del charco de soldadura, agregue los desechos metálicos o el material de desecho con níquel dentro del horno.
El níquel-hierro líquido se enviará al convertidor básico después de la desorción de silicio y el carbón, el fósforo y parte del hierro se eliminarán del níquel-hierro líquido. Durante el proceso de fundición, agregue la piedra caliza al convertidor. Si hay suficientes residuos con níquel, utilice cal en lugar de piedra caliza. El níquel-hierro líquido descargado del convertidor básico ha cumplido con los requisitos del estándar de níquel-hierro básico que podría venderse como níquel-hierro básico. Otro método de refinación de dos pasos de ferroníquel en bruto es reemplazar el convertidor ácido con un convertidor básico, utiliza un nuevo proceso para implementar la desorción y desulfuración de silicio en el primer convertidor. El níquel-hierro líquido descargado del primer convertidor se enviará a 2NdConvertidor básico para la desorción de fósforo y carbón. Durante el proceso de fundición, agregue cal y piedra caliza al horno para garantizar la temperatura de fundición adecuada. Los métodos de dos pasos podrían obtener el líquido de refinación calificado de níquel-hierro.
2.3 El proceso de fundición de acero inoxidable directamente a partir de ferroníquel en bruto (en desarrollo)
De acuerdo con el proceso de fundición del método de dos pasos, reemplace el segundo convertidor con el convertidor de refinación que utiliza argón y oxígeno que podría producir directamente acero inoxidable 300eries. Este proceso no necesita configurar un horno eléctrico para la fusión de acero desperdiciado, utiliza suficientemente la potencia térmica de la oxidación del silicio, ahorra inversión y energía, utiliza adecuadamente Ferrum en ferroníquel en bruto. Esta tecnología tiene un primer plano tentador, pero está en desarrollo.
3. Los factores que deben tenerse en cuenta al establecer una fábrica de ferroníquel
A partir del objetivo estratégico de la utilización integradora de los recursos, el desarrollo a largo plazo y la programación de la industria no ferrosa, es necesario elegir el área adecuada para establecer una base de producción de ferroníquel a gran escala enChina
El Grupo Pengfei se desarrolla para utilizar un horno rotatorio para la calcinación de laterita y níquel
En la actualidad, el proceso de fundición de níquel se encuentra básicamente en la situación de vivir principalmente de níquel electrolítico. Por lo tanto, es necesario investigar y desarrollar para utilizar nueva tecnología para producir ferroníquel a partir de níquel laterita. Utilizar níquel laterítico para producir ferroníquel es más razonable en economía, por lo que no es necesario producir níquel electrolítico. En los últimos años, para garantizar la satisfacción de las demandas de níquel del desarrollo de la economía nacional, algunas empresas chinas implementaron una estrategia de desarrollo de "salir", participaron en la explotación de recursos extranjeros de níquel que desempeñó un papel importante en el suministro estable de níquel chino. El óxido de níquel se distribuye ampliamente cerca del Ecuador, mientras que la distancia de transporte es corta, por lo que el flete marítimo no es mayor. Junto con el agotamiento de los recursos de sulfuro de níquel, la utilización de óxido de níquel (laterita níquel) se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo.
1. Descripción general del proceso de fundición de óxido de níquel
En la actualidad, el proceso que utiliza óxido de níquel como materia prima para producir níquel protosomático podría dividirse en pirometalurgia y procesamos metalurgia. Nieckel producido a través de pirometalurgia todavía ocupa la ubicación principal. Pero en los últimos años, procesamos el proceso metalúrgico que se ha desarrollado rápidamente, mientras que hemos establecido algunas fábricas nuevas que utilizan el proceso de lixiviación ácida HV para producir níquel y cobalto. El proceso de metalurgia de proceso húmedo se puede dividir en dos tipos: uno es el método de lixiviación de amoníaco, debido a los límites de la materia prima y el costo, no hay una nueva fábrica establecida con este método; El otro es el método de lixiviación ácida, que es adecuado para óxido de níquel con bajo contenido de magnesia. El nuevo proceso desarrollado de pirometalurgia y combinación de procesos húmedos muestra sus ventajas: es adecuado para cualquier tipo de óxido de níquel con un costo menor, pero hay algunos problemas técnicos por resolver, desde el lado de la utilización de recursos y el ahorro de energía, el proceso de lixiviación ácida HV tiene algunas ventajas y potencial que se ha convertido en un tema de investigación importante. Pero desde el lado de la inversión, el círculo de construcción y la tecnología madura, se estima establecer un nuevo lote de fábricas utilizando el proceso de pirometalurgia para producir níquel cuyo producto podría ser ferroníquel o sulfuro de níquel.
2. Descripción general del proceso piromatrugal
El proceso de pirometalurgia podría dividirse en 2 categorías: alto horno (BF furnace significa alto horno) fundición y horno rotatorio - horno de mineral - proceso de fundición de horno giratorio (RKEF).
2.1 Proceso de fundición de ferroníquel en horno BF y fundición en alto horno:
Desde 1863 se encontró el níquel laterita, comienzan a utilizar el proceso BFI para tratar este tipo de óxido de silicato magnesial infusible níquel. Debido al consumo de energía, la protección del medio ambiente, la inversión y el costo de producción, etc., este tipo de proceso ha sido eliminado en el mundo, excepto
Un.Este tipo de proceso no tiene un método efectivo para tratar el problema de la contaminación ambiental, además del factor de contaminación tradicional de los altos hornos, para mejorar la capacidad de flujo de la escoria y reducir la escoria del cuerpo del horno, debe agregar fluorita al material, para evitar la contaminación por fluoruro, esta operación ha sido prohibida. Para el óxido de níquel con A1: O más alto, el porcentaje de fluorita es mayor, por lo que el problema será mucho más serie. Como la resistencia del aglomerado producido con laterita níquel es más débil, no es adecuado para la fundición de grandes altos hornos, y normalmente se necesitará un pequeño alto horno de fundición y una pequeña máquina de sinterización para producir ferroníquel. El volumen de los altos hornos que se utilizan para producir ferroníquel es de 50 m3 a 380 m3 (según los informes, hay altos hornos más pequeños, su volumen es principalmente inferior a 150 m3), mientras que el volumen de la máquina de sinterización es de 18 m3. Sin embargo, algunas fábricas de ferroníquel carecen de las medidas necesarias de protección ambiental, el óxido de carbono, el óxido de azufre, el fluoruro y el polvo han contaminado fuertemente el medio ambiente vecino. Utilizar equipos eliminados de metalurgia negra para producir no ferrosos es inaceptable.
B.Bajo porcentaje de recuperación de níquel. El porcentaje de recuperación del mineral es normalmente inferior al 90% utilizando este tipo de proceso de producción de ferroníquel. Algunas fábricas se detienen en la etapa de producción primaria de la producción de ferroníquel en bruto, no tienen un taller de fundición de ferroníquel preciso. Por lo tanto, este porcentaje de recuperación es diferente al de los documentos extranjeros.
C.Mayor consumo de energía y mayor costo de coque. Para el proceso de sinterización, se basa en las características de desperdicio de energía de los altos hornos pequeños y agrega el factor de desperdicio de energía de una mayor relación de retorno de sinterización. Para el proceso de alto horno, el factor importante para la eliminación de pequeños altos hornos es el desperdicio de energía, sin embargo, ahora agrega una gran cantidad de fábrica de escoria. El gas de carbón y el calor excesivo de algunas fábricas no se han utilizado lo suficiente y se ha desperdiciado una energía preciosa mientras se contamina el medio ambiente.
D.El producto no ha sido refinado, el porcentaje de impurezas es más alto, lo que no cumple con los estándares internacionales de comercio de productos de níquel. Solicitamos un mayor porcentaje de níquel en el ferroníquel y un menor porcentaje de carbón, silicio, azufre y fósforo. Sin embargo, el ferroníquel producido por los altos hornos en
E.La inversión en la producción unitaria de níquel es grande: la inversión en pilas de material mecánico, máquina de sinterización y alto horno es mayor que la del proceso RKEF. Por supuesto, la utilización de pequeños equipos eliminados actualmente solicitados por las políticas industriales para producir ferroníquel podría ahorrar la inversión. Este proceso se ha desarrollado en la situación de níquel laterítico de bajo costo, níquel mucho más alto, mala ejecución de las políticas ambientales y políticas energéticas. Creemos que el precio del níquel laterítico seguirá aumentando, el precio del níquel volverá a un precio razonable y las políticas nacionales de ahorro ambiental y de energía se ejecutarán bien, por lo que este proceso abandonará la competencia de comercialización automáticamente.
2.2 Proceso RKEF de la pirometalurgia
El proceso RKEF se desarrolla en los años 50 del siglo pasado, en la actualidad, reemplaza al alto horno para producir ferroníquel. Este proceso crea una nueva situación de producción de ferroníquel a través de la pirometalurgia. Según estadísticas incompletas, en la actualidad hay 17 fábricas que utilizan este proceso para fundir ferroníquel en el mundo. El flujo básico del proceso es: Tratamiento de mineral y preparación de reductivo - calcinación en horno rotatorio - cargado en horno de mineral para fundición - ferro en bruto - desulfuración de níquel fuera del horno - silicio, fósforo, carbón, azufre, manganeso, etc. desorción de impurezas - refinación de fundición en bloque de agua de ferroníquel, otros, necesita establecer el taller que podría recuperar y utilizar hierro y níquel en la escoria del convertidor.
( 1 )
Después de que el mineral se envía a la pila de materia prima, se triturará, mezclará y proporcionará con reductor, y se enviará al horno rotatorio. Algunas fábricas tienen el tratamiento de presecado antes de que el material ingrese al horno rotatorio, otras agregan el proceso de granulación del material. La proporción de material es muy importante, ya que tiene la función decisiva de evitar el anillo del horno rotatorio (material cohesionado dentro del revestimiento), controlar la conductividad eléctrica del material, separar la escoria y el metal (níquel y hierro) en el horno de mineral.
( 2 ) Calcinación en horno rotatorio
El área de trabajo dehorno rotatorioSe puede dividir en 3 secciones, que son la sección de secado, la sección de calentamiento y la sección de calcinación. Dentro del horno rotatorio, el mineral se tuesta para la desorción del agua y el peso se reducirá en un 30%. Mientras tanto, el óxido de níquel y la parte de hierro se restauran mediante un reductor dentro del horno. El lado de descarga del horno rotatorio está configurado como un dispositivo de descarga sellado, la escoria de níquel se enviará al silo de suministro de material del horno de mineral en 6 00～9 0 0 grados centigrados bajo la etapa de aislamiento térmico, luego se distribuirán uniformemente dentro del horno de mineral a través de un dispositivo de distribución tubular sellado. De acuerdo con los diferentes métodos de tratamiento de materiales, elhorno rotatoriotiene una relación diferente entre diámetro y longitud. La estructura del quemador dehorno rotatorioes muy importante, que ajusta eficazmente la longitud y la rigidez del fuego y garantiza que la temperatura de tres áreas de trabajo esté en el rango de proceso solicitado. Otros, debería considerar suficientemente el uso de humo de horno rotatorio para secar material para ahorrar energía.
( 3 )
El material descargado del horno rotatorio se enviará al horno de mineral después del pesaje. El sistema de suministro de material del horno de mineral debe cumplir con las demandas de carga de material caliente. Es muy importante la carga en caliente que además de recuperar la potencia calorífica física; debe garantizar que no haya óxido secundario durante el transporte. Para proteger el medio ambiente, mantener la salud industrial, recuperar el polvo y el gas de carbón, el horno de mineral está sellado. Dentro del horno de mineral, el material separa el ferroníquel y la escoria del horno eléctrico a través de la fundición por arco, mientras que podrían producir un 75% de reducción de CO, después de que se limpie el gas, se utilizará como combustible dehorno rotatorioque ocupa el 30% de lahorno rotatoriocombustible. De acuerdo con las diferentes materias primas, una tonelada de mineral de materia prima podría obtener 650-700 kg de escoria de níquel después de la calcinación del horno rotatorio, que podría obtener 110-150 kg de ferroníquel en bruto después de la fundición en el horno de mineral. El contenido de níquel en el ferroníquel en bruto es normalmente del 10% al 18%.
(4) Durante el proceso de hierro producido desde el horno de mineral hasta el hierro líquido, agregue el carbonato de sodio, mientras que el porcentaje debe ser de 5-15 kg por tonelada de níquel-hierro líquido, el contenido de azufre en el níquel-hierro líquido podría disminuir a 0.015% -0.08%. También podría arrojar granulador de magnesia en hierro líquido que necesita un vaporizador especial para arrojar granulador de magnesia en 1,0 m de profundidad de hierro líquido, este proceso podría reducir el contenido de azufre a menos del 0,015%.
Elimine la escoria en la superficie del níquel-hierro líquido rugoso, colóquelo en un convertidor de ácido y óxilo soplando silicio-oxígeno. Para controlar la temperatura del charco de soldadura, agregue los desechos metálicos o el material de desecho con níquel dentro del horno.
El níquel-hierro líquido se enviará al convertidor básico después de la desorción de silicio y el carbón, el fósforo y parte del hierro se eliminarán del níquel-hierro líquido. Durante el proceso de fundición, agregue la piedra caliza al convertidor. Si hay suficientes residuos con níquel, utilice cal en lugar de piedra caliza. El níquel-hierro líquido descargado del convertidor básico ha cumplido con los requisitos del estándar de níquel-hierro básico que podría venderse como níquel-hierro básico. Otro método de refinación de dos pasos de ferroníquel en bruto es reemplazar el convertidor ácido con un convertidor básico, utiliza un nuevo proceso para implementar la desorción y desulfuración de silicio en el primer convertidor. El níquel-hierro líquido descargado del primer convertidor se enviará a 2NdConvertidor básico para la desorción de fósforo y carbón. Durante el proceso de fundición, agregue cal y piedra caliza al horno para garantizar la temperatura de fundición adecuada. Los métodos de dos pasos podrían obtener el líquido de refinación calificado de níquel-hierro.
2.3 El proceso de fundición de acero inoxidable directamente a partir de ferroníquel en bruto (en desarrollo)
De acuerdo con el proceso de fundición del método de dos pasos, reemplace el segundo convertidor con el convertidor de refinación que utiliza argón y oxígeno que podría producir directamente acero inoxidable 300eries. Este proceso no necesita configurar un horno eléctrico para la fusión de acero desperdiciado, utiliza suficientemente la potencia térmica de la oxidación del silicio, ahorra inversión y energía, utiliza adecuadamente Ferrum en ferroníquel en bruto. Esta tecnología tiene un primer plano tentador, pero está en desarrollo.
3. Los factores que deben tenerse en cuenta al establecer una fábrica de ferroníquel
A partir del objetivo estratégico de la utilización integradora de los recursos, el desarrollo a largo plazo y la programación de la industria no ferrosa, es necesario elegir el área adecuada para establecer una base de producción de ferroníquel a gran escala en
