Tiempo de publicación:17 diciembre, 2019
El grupo Pengfei se desarrolló para utilizar un horno rotatorio para la calcinación de laterita y níquel
El Grupo Pengfei se desarrolló para utilizar un horno rotatorio para la calcinación de laterita y níquel
En la actualidad, el proceso de fundición de níquel se encuentra básicamente en la situación de vivir principalmente de níquel electrolítico. Por lo tanto, es necesario investigar y desarrollar para utilizar nueva tecnología para producir ferroníquel a partir de níquel laterita. El uso de níquel laterita para producir ferroníquel es más razonable en economía, por lo que no es necesario producir níquel electrolítico. En los últimos años, con el fin de garantizar satisfacer las demandas de níquel del desarrollo de la economía nacional, algunas empresas chinas implementaron una estrategia de desarrollo de "salir", participaron en la explotación de recursos de níquel extranjeros que desempeñó un papel importante en el suministro estable de níquel chino. El óxido de níquel está ampliamente distribuido cerca del ecuador, mientras que la distancia para el transporte es corta, por lo que el flete marítimo no es mayor. Junto con el agotamiento de los recursos de sulfuro de níquel, la utilización de óxido de níquel (níquel laterita) se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo.
1. Descripción general del proceso de fundición de óxido de níquel
En la actualidad, el proceso que utiliza óxido de níquel como materia prima para producir níquel protosomático podría dividirse en pirometalurgia y metalurgia de procesos. El Nieckel producido a través de la pirometalurgia sigue ocupando el lugar principal. Pero en los últimos años, el proceso de metalurgia de procesos se ha desarrollado rápidamente, mientras tanto, establecemos algunas fábricas nuevas que utilizan el proceso de lixiviación con ácido HV para producir níquel y cobalto. El proceso de metalurgia de proceso húmedo podría dividirse en dos tipos: uno es el método de lixiviación de amoníaco, debido a los límites de la materia prima y el costo, no hay una nueva fábrica establecida con este método; El otro es el método de lixiviación ácida que es adecuado para óxido de níquel con bajo contenido de magnesia. El nuevo proceso desarrollado de pirometalurgia y cominación de proceso húmedo muestra sus ventajas: es adecuado para cualquier tipo de níquel de óxido con menor costo, pero hay algunos problemas técnicos que deben resolverse, desde el lado de la utilización de recursos y el ahorro de energía, el proceso de lixiviación ácida de HV tiene algunas ventajas y potencial que se ha convertido en un importante tema de investigación. Pero desde el punto de vista de la inversión, el círculo de construcción y la tecnología madura, se estima establecer un nuevo lote de fábricas que utilicen el proceso de pirometalurgia para producir níquel cuyo producto podría ser ferroníquel o sulfuro de níquel.
2. Descripción general del proceso pirométrico
El proceso de pirometalurgia podría dividirse en 2 categorías: alto horno (BF horno significa alto horno) fundición y horno rotatorio - horno de mineral - horno giratorio (RKEF) proceso de fundición.
2.1 Proceso de fundición en horno BF, ferroníquel y fundición en alto horno:
Desde que en 1863 se encontró el níquel laterita, comenzaron a utilizar el proceso BFI para tratar este tipo de níquel de óxido de silicato magnesial infusible. Debido a la razón del consumo de energía, la protección del medio ambiente, el costo de inversión y producción, etc., este tipo de proceso se ha eliminado en el mundo, exceptoChina
Un.Este tipo de proceso no tiene un método efectivo para tratar el problema de la contaminación ambiental, además del factor de contaminación tradicional del alto horno, para mejorar la fluidez de la escoria y reducir la escoria del cuerpo del horno, debe agregar fluorita al material, para evitar la contaminación por fluoruro, esta operación ha sido prohibida. Para el óxido de níquel con mayor A1: O, el porcentaje de fluorita es mayor, por lo que el problema será mucho más serie. Como la resistencia del aglomerado producido con níquel laterita es más débil, no es adecuado para la fundición de grandes altos hornos, y normalmente se utilizará un pequeño alto horno de fundición y una pequeña máquina de sinterización para producir ferroníquel. El volumen del alto horno que se utiliza para producir ferroníquel es de 50 m3 a 380 m3 (según los informes, hay hornos altos más pequeños, su volumen es principalmente inferior a 150 m3), mientras que el volumen de la máquina de sinterización es de 18 m3. Sin embargo, algunas fábricas de ferroníquel carecen de las medidas necesarias de protección ambiental, el óxido de carbono, el óxido de azufre, el fluoruro y el polvo han contaminado gravemente el medio ambiente vecino. Es inaceptable utilizar equipos eliminados de la metalurgia negra para producir metales no ferrosos.
B.Bajo porcentaje de recuperación de níquel. El porcentaje de recuperación del mineral suele ser inferior al 90% utilizando este tipo de proceso de producción de ferroníquel. Algunas fábricas se detienen en la etapa de producción primaria de la producción de ferroníquel en bruto, no tienen un taller de fundición de ferroníquel preciso. Por lo tanto, este porcentaje de recuperación es diferente al de los documentos extranjeros.
C.Mayor consumo de energía y mayor costo de coque. Para el proceso de sinterización, se basa en las características de desperdicio de energía del alto horno pequeño y agrega el factor de desperdicio de energía de una relación de retorno de sinterización más alta. Para el proceso de alto horno, el factor importante para la eliminación de pequeños altos hornos es el desperdicio de energía, sin embargo, ahora agrega una gran cantidad de fábrica de escoria. El carbón, el gas y el calor excesivo de algunas fábricas no se han utilizado lo suficiente, y se ha desperdiciado energía preciosa, mientras que el medio ambiente se ha contaminado.
D.El producto no se ha refinado, el porcentaje de impurezas es mayor, lo que no cumple con los estándares internacionales de comercio de productos de níquel. Solicitamos mayor porcentaje de níquel en ferroníquel y menor porcentaje de carbón, silicio, azufre y fósforo. Sin embargo, el ferroníquel producido por los altos hornos enChina
E.La inversión en la producción unitaria de níquel es grande: la inversión en pila de material mecánico, máquina de sinterización y alto horno es mayor que la del proceso RKEF. Por supuesto, la utilización de pequeños equipos actualmente eliminados solicitados por las políticas industriales para producir ferroníquel podría ahorrar la inversión. Este proceso se ha desarrollado en la situación de níquel laterítico de bajo costo, níquel mucho más alto, mala ejecución de las políticas ambientales y políticas energéticas. Creemos que el precio del níquel laterita seguirá aumentando, el precio del níquel volverá a un precio razonable y las políticas nacionales de medio ambiente y ahorro de energía se ejecutarán bien, por lo que este proceso abandonará automáticamente la competencia de comercialización.
2.2 Proceso RKEF de la pitometalurgia
El proceso RKEF se desarrolla en los años 50 del siglo pasado, en la actualidad, sustituye al alto horno para producir ferroníquel. Este proceso crea una nueva situación de producción de ferroníquel mediante pitometalurgia. Según estadísticas incompletas, en la actualidad hay 17 fábricas que utilizan este proceso para fundir ferroníquel en el mundo. El flujo básico del proceso es: Tratamiento de mineral y preparación de reductor - calcinación de horno rotatorio - cargado en el horno de mineral para fundición - ferro en bruto - desulfuración de níquel fuera del horno - silicio, fósforo, carbón, azufre, manganeso, etc. desorción de impurezas - refinación de ferroníquel fundición de bloques de agua, otros, es necesario establecer el taller que podría recuperar y utilizar hierro y níquel en la escoria del convertidor.
( 1 )Mena
Después de que el mineral se envía a la pila de materia prima, se trituran, se mezclan y se proporcionan con reductor, y se envían al horno rotatorio. Algunas fábricas tienen el tratamiento de presecado antes de que el material ingrese al horno rotatorio, algunas otras agregan el proceso de granulación del material. La dosificación del material es muy importante, ya que tiene la función decisiva de evitar el anillo del horno rotatorio (material cohesionado dentro del revestimiento), controlar la conductividad eléctrica del material, separar la escoria y el metal (níquel y hierro) en el horno de mineral.
( 2 ) Calcinación en horno rotatorio
El área de trabajo dehorno rotatorioSe podría dividir en 3 secciones, que es la sección de secado, la sección de calentamiento y la sección de calcinación. Dentro del horno rotatorio, el mineral se tuesta para la desorción de agua y el peso se reducirá en un 30%. Mientras tanto, el óxido de níquel y la parte de hierro se restauran mediante reductor dentro del horno. El lado de descarga del horno rotatorio está configurado con un dispositivo de descarga sellado, la escoria de níquel se enviará al silo de suministro de material del horno de mineral en 6 00～9 0 0 centigrados bajo la etapa de aislamiento térmico, luego se distribuirán uniformemente dentro del horno de mineral a través de un dispositivo de distribución tubular sellado. De acuerdo con los diferentes métodos de tratamiento de materiales, elhorno rotatorioTiene diferente relación entre diámetro y longitud. La estructura del quemador dehorno rotatorioes muy importante, lo que ajusta efectivamente la longitud y la rigidez del fuego y garantiza que la temperatura de tres áreas de trabajo esté en el rango de proceso solicitado. Otros, debería considerar suficientemente el uso del humo del horno rotatorio para secar el material para ahorrar energía.
( 3 )Mena
El material descargado del horno rotatorio se enviará al horno de mineral después del pesaje. El sistema de suministro de material del horno de mineral debe cumplir con las demandas de carga de material caliente. Es muy importante la carga en caliente que, además de recuperar la potencia calorífica física; Debe asegurarse de que no haya óxido secundario durante el transporte. Con el fin de proteger el medio ambiente, mantener la salud industrial, recuperar el polvo y el gas de carbón, el horno de mineral está sellado. Dentro del horno de mineral, el material separa el ferroníquel y la escoria del horno eléctrico a través de la fundición por arco, mientras tanto, podrían producir un 75% de reducibilidad de CO, después de que se limpie el gas, se utilizará como combustible dehorno rotatorioque ocupa el 30% de lahorno rotatoriocombustible. De acuerdo con diferentes materias primas, una tonelada de mineral de materia prima podría obtener 650-700 kg de escoria de níquel después de la calcinación del horno rotatorio que podría obtener 110-150 kg de ferroníquel en bruto después de la fundición en el horno de mineral. El contenido de níquel en el ferroníquel en bruto es normalmente del 10% al 18%.
(4) Durante el proceso de hierro producido desde el horno de mineral hasta el hierro líquido, agregue el carbonato de sodio, mientras que el porcentaje debe ser de 5-15 kg por tonelada de níquel-hierro líquido, el contenido de azufre en el níquel-hierro líquido podría disminuir a 0.015% -0.08%. También podría arrojar un granulador de magnesia en hierro líquido que necesita un vaporizador especial para arrojar un granulador de magnesia a 1,0 m de profundidad de hierro líquido, este proceso podría reducir el contenido de azufre a menos del 0,015%.
Elimine la escoria en la superficie del níquel-hierro líquido rugoso, colóquelo en un convertidor de ácido y oxiénselo soplando silicona-oxígeno. Para controlar la temperatura del charco de soldadura, agregue los desechos metálicos o el material de desecho con níquel dentro del horno.
El níquel-hierro líquido se enviará al convertidor básico después de la desorción del silicio y el carbón, el fósforo y parte del hierro se eliminarán del níquel-hierro líquido. Durante el proceso de fundición, agregue la piedra caliza al convertidor. Si hay suficientes residuos con níquel, utilice cal en lugar de piedra caliza. El níquel-hierro líquido descargado del convertidor básico ha cumplido con los requisitos del estándar de níquel-hierro básico que podría venderse como níquel-hierro básico. Otro método de refinación de dos pasos de ferroníquel en bruto es reemplazar el convertidor de ácido con un convertidor básico, utiliza un nuevo proceso para implementar la desorción y desulfuración de silicio en el primer convertidor. El níquel-hierro líquido descargado del primer convertidor se enviará a 2NdConvertidor básico para la desorción de fósforo y carbón. Durante el proceso de fundición, agregue cal y piedra caliza al horno para garantizar la temperatura de fundición adecuada. Los métodos de dos pasos podrían obtener el níquel-hierro líquido de refinación calificado.
2.3 El proceso de fundición de acero inoxidable directamente a partir de ferroníquel en bruto (en desarrollo)
De acuerdo con el proceso de fundición del método de dos pasos, reemplace el segundo convertidor con el convertidor de refinación que usa argón y oxígeno que podría producir directamente acero inoxidable de 300 libras. Este proceso no necesita configurar un horno eléctrico para la fusión de acero desperdiciado, utiliza suficientemente la potencia térmica de la oxidación del silicio, ahorra inversión y energía, utiliza adecuadamente el ferrum en ferroníquel en bruto. Esta tecnología tiene un primer plano tentador, pero está en fase de desarrollo.
3. Los factores que deben tenerse en cuenta al establecer una fábrica de ferroníquel
A partir del objetivo estratégico de la utilización integradora de los recursos, el desarrollo a largo plazo y la programación de la industria no ferrosa, es necesario elegir el área adecuada para establecer una base de producción de ferroníquel a gran escala enChina
El Grupo Pengfei se desarrolló para utilizar un horno rotatorio para la calcinación de laterita y níquel
En la actualidad, el proceso de fundición de níquel se encuentra básicamente en la situación de vivir principalmente de níquel electrolítico. Por lo tanto, es necesario investigar y desarrollar para utilizar nueva tecnología para producir ferroníquel a partir de níquel laterita. El uso de níquel laterita para producir ferroníquel es más razonable en economía, por lo que no es necesario producir níquel electrolítico. En los últimos años, con el fin de garantizar satisfacer las demandas de níquel del desarrollo de la economía nacional, algunas empresas chinas implementaron una estrategia de desarrollo de "salir", participaron en la explotación de recursos de níquel extranjeros que desempeñó un papel importante en el suministro estable de níquel chino. El óxido de níquel está ampliamente distribuido cerca del ecuador, mientras que la distancia para el transporte es corta, por lo que el flete marítimo no es mayor. Junto con el agotamiento de los recursos de sulfuro de níquel, la utilización de óxido de níquel (níquel laterita) se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo.
1. Descripción general del proceso de fundición de óxido de níquel
En la actualidad, el proceso que utiliza óxido de níquel como materia prima para producir níquel protosomático podría dividirse en pirometalurgia y metalurgia de procesos. El Nieckel producido a través de la pirometalurgia sigue ocupando el lugar principal. Pero en los últimos años, el proceso de metalurgia de procesos se ha desarrollado rápidamente, mientras tanto, establecemos algunas fábricas nuevas que utilizan el proceso de lixiviación con ácido HV para producir níquel y cobalto. El proceso de metalurgia de proceso húmedo podría dividirse en dos tipos: uno es el método de lixiviación de amoníaco, debido a los límites de la materia prima y el costo, no hay una nueva fábrica establecida con este método; El otro es el método de lixiviación ácida que es adecuado para óxido de níquel con bajo contenido de magnesia. El nuevo proceso desarrollado de pirometalurgia y cominación de proceso húmedo muestra sus ventajas: es adecuado para cualquier tipo de níquel de óxido con menor costo, pero hay algunos problemas técnicos que deben resolverse, desde el lado de la utilización de recursos y el ahorro de energía, el proceso de lixiviación ácida de HV tiene algunas ventajas y potencial que se ha convertido en un importante tema de investigación. Pero desde el punto de vista de la inversión, el círculo de construcción y la tecnología madura, se estima establecer un nuevo lote de fábricas que utilicen el proceso de pirometalurgia para producir níquel cuyo producto podría ser ferroníquel o sulfuro de níquel.
2. Descripción general del proceso pirométrico
El proceso de pirometalurgia podría dividirse en 2 categorías: alto horno (BF horno significa alto horno) fundición y horno rotatorio - horno de mineral - horno giratorio (RKEF) proceso de fundición.
2.1 Proceso de fundición en horno BF, ferroníquel y fundición en alto horno:
Desde que en 1863 se encontró el níquel laterita, comenzaron a utilizar el proceso BFI para tratar este tipo de níquel de óxido de silicato magnesial infusible. Debido a la razón del consumo de energía, la protección del medio ambiente, el costo de inversión y producción, etc., este tipo de proceso se ha eliminado en el mundo, excepto
Un.Este tipo de proceso no tiene un método efectivo para tratar el problema de la contaminación ambiental, además del factor de contaminación tradicional del alto horno, para mejorar la fluidez de la escoria y reducir la escoria del cuerpo del horno, debe agregar fluorita al material, para evitar la contaminación por fluoruro, esta operación ha sido prohibida. Para el óxido de níquel con mayor A1: O, el porcentaje de fluorita es mayor, por lo que el problema será mucho más serie. Como la resistencia del aglomerado producido con níquel laterita es más débil, no es adecuado para la fundición de grandes altos hornos, y normalmente se utilizará un pequeño alto horno de fundición y una pequeña máquina de sinterización para producir ferroníquel. El volumen del alto horno que se utiliza para producir ferroníquel es de 50 m3 a 380 m3 (según los informes, hay hornos altos más pequeños, su volumen es principalmente inferior a 150 m3), mientras que el volumen de la máquina de sinterización es de 18 m3. Sin embargo, algunas fábricas de ferroníquel carecen de las medidas necesarias de protección ambiental, el óxido de carbono, el óxido de azufre, el fluoruro y el polvo han contaminado gravemente el medio ambiente vecino. Es inaceptable utilizar equipos eliminados de la metalurgia negra para producir metales no ferrosos.
B.Bajo porcentaje de recuperación de níquel. El porcentaje de recuperación del mineral suele ser inferior al 90% utilizando este tipo de proceso de producción de ferroníquel. Algunas fábricas se detienen en la etapa de producción primaria de la producción de ferroníquel en bruto, no tienen un taller de fundición de ferroníquel preciso. Por lo tanto, este porcentaje de recuperación es diferente al de los documentos extranjeros.
C.Mayor consumo de energía y mayor costo de coque. Para el proceso de sinterización, se basa en las características de desperdicio de energía del alto horno pequeño y agrega el factor de desperdicio de energía de una relación de retorno de sinterización más alta. Para el proceso de alto horno, el factor importante para la eliminación de pequeños altos hornos es el desperdicio de energía, sin embargo, ahora agrega una gran cantidad de fábrica de escoria. El carbón, el gas y el calor excesivo de algunas fábricas no se han utilizado lo suficiente, y se ha desperdiciado energía preciosa, mientras que el medio ambiente se ha contaminado.
D.El producto no se ha refinado, el porcentaje de impurezas es mayor, lo que no cumple con los estándares internacionales de comercio de productos de níquel. Solicitamos mayor porcentaje de níquel en ferroníquel y menor porcentaje de carbón, silicio, azufre y fósforo. Sin embargo, el ferroníquel producido por los altos hornos en
E.La inversión en la producción unitaria de níquel es grande: la inversión en pila de material mecánico, máquina de sinterización y alto horno es mayor que la del proceso RKEF. Por supuesto, la utilización de pequeños equipos actualmente eliminados solicitados por las políticas industriales para producir ferroníquel podría ahorrar la inversión. Este proceso se ha desarrollado en la situación de níquel laterítico de bajo costo, níquel mucho más alto, mala ejecución de las políticas ambientales y políticas energéticas. Creemos que el precio del níquel laterita seguirá aumentando, el precio del níquel volverá a un precio razonable y las políticas nacionales de medio ambiente y ahorro de energía se ejecutarán bien, por lo que este proceso abandonará automáticamente la competencia de comercialización.
2.2 Proceso RKEF de la pitometalurgia
El proceso RKEF se desarrolla en los años 50 del siglo pasado, en la actualidad, sustituye al alto horno para producir ferroníquel. Este proceso crea una nueva situación de producción de ferroníquel mediante pitometalurgia. Según estadísticas incompletas, en la actualidad hay 17 fábricas que utilizan este proceso para fundir ferroníquel en el mundo. El flujo básico del proceso es: Tratamiento de mineral y preparación de reductor - calcinación de horno rotatorio - cargado en el horno de mineral para fundición - ferro en bruto - desulfuración de níquel fuera del horno - silicio, fósforo, carbón, azufre, manganeso, etc. desorción de impurezas - refinación de ferroníquel fundición de bloques de agua, otros, es necesario establecer el taller que podría recuperar y utilizar hierro y níquel en la escoria del convertidor.
( 1 )
Después de que el mineral se envía a la pila de materia prima, se trituran, se mezclan y se proporcionan con reductor, y se envían al horno rotatorio. Algunas fábricas tienen el tratamiento de presecado antes de que el material ingrese al horno rotatorio, algunas otras agregan el proceso de granulación del material. La dosificación del material es muy importante, ya que tiene la función decisiva de evitar el anillo del horno rotatorio (material cohesionado dentro del revestimiento), controlar la conductividad eléctrica del material, separar la escoria y el metal (níquel y hierro) en el horno de mineral.
( 2 ) Calcinación en horno rotatorio
El área de trabajo dehorno rotatorioSe podría dividir en 3 secciones, que es la sección de secado, la sección de calentamiento y la sección de calcinación. Dentro del horno rotatorio, el mineral se tuesta para la desorción de agua y el peso se reducirá en un 30%. Mientras tanto, el óxido de níquel y la parte de hierro se restauran mediante reductor dentro del horno. El lado de descarga del horno rotatorio está configurado con un dispositivo de descarga sellado, la escoria de níquel se enviará al silo de suministro de material del horno de mineral en 6 00～9 0 0 centigrados bajo la etapa de aislamiento térmico, luego se distribuirán uniformemente dentro del horno de mineral a través de un dispositivo de distribución tubular sellado. De acuerdo con los diferentes métodos de tratamiento de materiales, elhorno rotatorioTiene diferente relación entre diámetro y longitud. La estructura del quemador dehorno rotatorioes muy importante, lo que ajusta efectivamente la longitud y la rigidez del fuego y garantiza que la temperatura de tres áreas de trabajo esté en el rango de proceso solicitado. Otros, debería considerar suficientemente el uso del humo del horno rotatorio para secar el material para ahorrar energía.
( 3 )
El material descargado del horno rotatorio se enviará al horno de mineral después del pesaje. El sistema de suministro de material del horno de mineral debe cumplir con las demandas de carga de material caliente. Es muy importante la carga en caliente que, además de recuperar la potencia calorífica física; Debe asegurarse de que no haya óxido secundario durante el transporte. Con el fin de proteger el medio ambiente, mantener la salud industrial, recuperar el polvo y el gas de carbón, el horno de mineral está sellado. Dentro del horno de mineral, el material separa el ferroníquel y la escoria del horno eléctrico a través de la fundición por arco, mientras tanto, podrían producir un 75% de reducibilidad de CO, después de que se limpie el gas, se utilizará como combustible dehorno rotatorioque ocupa el 30% de lahorno rotatoriocombustible. De acuerdo con diferentes materias primas, una tonelada de mineral de materia prima podría obtener 650-700 kg de escoria de níquel después de la calcinación del horno rotatorio que podría obtener 110-150 kg de ferroníquel en bruto después de la fundición en el horno de mineral. El contenido de níquel en el ferroníquel en bruto es normalmente del 10% al 18%.
(4) Durante el proceso de hierro producido desde el horno de mineral hasta el hierro líquido, agregue el carbonato de sodio, mientras que el porcentaje debe ser de 5-15 kg por tonelada de níquel-hierro líquido, el contenido de azufre en el níquel-hierro líquido podría disminuir a 0.015% -0.08%. También podría arrojar un granulador de magnesia en hierro líquido que necesita un vaporizador especial para arrojar un granulador de magnesia a 1,0 m de profundidad de hierro líquido, este proceso podría reducir el contenido de azufre a menos del 0,015%.
Elimine la escoria en la superficie del níquel-hierro líquido rugoso, colóquelo en un convertidor de ácido y oxiénselo soplando silicona-oxígeno. Para controlar la temperatura del charco de soldadura, agregue los desechos metálicos o el material de desecho con níquel dentro del horno.
El níquel-hierro líquido se enviará al convertidor básico después de la desorción del silicio y el carbón, el fósforo y parte del hierro se eliminarán del níquel-hierro líquido. Durante el proceso de fundición, agregue la piedra caliza al convertidor. Si hay suficientes residuos con níquel, utilice cal en lugar de piedra caliza. El níquel-hierro líquido descargado del convertidor básico ha cumplido con los requisitos del estándar de níquel-hierro básico que podría venderse como níquel-hierro básico. Otro método de refinación de dos pasos de ferroníquel en bruto es reemplazar el convertidor de ácido con un convertidor básico, utiliza un nuevo proceso para implementar la desorción y desulfuración de silicio en el primer convertidor. El níquel-hierro líquido descargado del primer convertidor se enviará a 2NdConvertidor básico para la desorción de fósforo y carbón. Durante el proceso de fundición, agregue cal y piedra caliza al horno para garantizar la temperatura de fundición adecuada. Los métodos de dos pasos podrían obtener el níquel-hierro líquido de refinación calificado.
2.3 El proceso de fundición de acero inoxidable directamente a partir de ferroníquel en bruto (en desarrollo)
De acuerdo con el proceso de fundición del método de dos pasos, reemplace el segundo convertidor con el convertidor de refinación que usa argón y oxígeno que podría producir directamente acero inoxidable de 300 libras. Este proceso no necesita configurar un horno eléctrico para la fusión de acero desperdiciado, utiliza suficientemente la potencia térmica de la oxidación del silicio, ahorra inversión y energía, utiliza adecuadamente el ferrum en ferroníquel en bruto. Esta tecnología tiene un primer plano tentador, pero está en fase de desarrollo.
3. Los factores que deben tenerse en cuenta al establecer una fábrica de ferroníquel
A partir del objetivo estratégico de la utilización integradora de los recursos, el desarrollo a largo plazo y la programación de la industria no ferrosa, es necesario elegir el área adecuada para establecer una base de producción de ferroníquel a gran escala en