Hora de publicación: 17 de diciembre de 2019
Grupo Pengfei desarrollado para utilizar hornos rotativos para la calcinación de laterita y níquel
El Grupo Pengfei se desarrolló para utilizar hornos rotatorios para la calcinación con níquel de laterita
Actualmente, el proceso de fundición de níquel se basa principalmente en el níquel electrolítico. Por tanto, es necesario investigar y desarrollar nuevas tecnologías para producir ferroníquel a partir de níquel laterita. Utilizar níquel laterita para producir ferroníquel es más razonable en términos económicos, por lo que no es necesario producir níquel electrolítico. En los últimos años, para asegurar la demanda de níquel del desarrollo de la economía nacional, algunas empresas chinas implementaron una estrategia de "salida" y participaron en la explotación de recursos extranjeros de níquel, que desempeñó un papel importante en el suministro estable de níquel chino. El níquel óxido está ampliamente distribuido cerca del ecuador, mientras que la distancia para el transporte es corta, por lo que el transporte marítimo no es mayor. Junto con el agotamiento de los recursos de sulfuro de níquel, el uso del níquel óxido (níquel laterítico) se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo.
1. Descripción general del proceso de fundición con óxido de níquel
Actualmente, el proceso que utiliza óxido de níquel como materia prima para producir níquel protosomático podría dividirse en pirometalurgia y procesar metalurgia. Nieckel producido mediante pirometalurgia sigue ocupando su ubicación principal. Pero en los últimos años, el proceso de metalurgia se ha desarrollado rápidamente, mientras que se han instalado nuevas fábricas que utilizan el proceso de lixiviación de ácido alto para producir níquel y cobalto. El proceso metalúrgico de procesos húmedos podría dividirse en dos tipos: uno es el método de lixiviación de amoníaco, debido a los límites de materia prima y coste, no existe una nueva instalación de fábrica que utilice este método; El otro es el método de lixiviación ácida, que es adecuado para óxido de níquel con bajo contenido de magnesia. El nuevo proceso desarrollado de pirometalurgia y cominización de procesos húmedos muestra sus ventajas: es adecuado para cualquier tipo de níquel óxido y con menor coste, pero hay algunos problemas técnicos que resolver; desde el punto de vista de la utilización de recursos y el ahorro energético, el proceso de lixiviación de ácido HV tiene ventajas y potencial, lo que se ha convertido en un tema importante de investigación. Pero desde el punto de vista de la inversión, el círculo de construcción y la tecnología madura, se estima que se establecerá un nuevo lote de fábricas utilizando procesos de pirometalurgia para producir níquel cuyo producto podría ser ferroníquel o sulfuro de níquel.
2. Descripción general del proceso pirometalúrgico
El proceso pirometalúrgico puede dividirse en 2 categorías: fundición de alto horno (BF horno significa alto horno) y horno rotatorio - horno de mineral - proceso de fundición de horno giratorio (RKEF).
2.1 Proceso de fundición de ferroníquel en horno BF y fundición en alto horno:
Desde 1863 que se descubrió el níquel laterítico, comenzaron a utilizar el proceso BFI para tratar este tipo de níquel de óxido silicato magnesial infusible. Debido al consumo energético, la protección ambiental, los costes de inversión y producción, etc., este tipo de proceso ha sido eliminado en el mundo, exceptoChina
A.Este tipo de proceso no tiene un método eficaz para tratar el problema de la contaminación ambiental; aparte del factor tradicional de contaminación de alto horno, para mejorar la capacidad de flujo de escoria y reducir la escoria del cuerpo del horno, debería añadirse fluorita al material, para evitar la contaminación por flúor, esta operación ha sido prohibida. Para níquel óxido con mayor A1:O, el porcentaje de fluorita es mayor, por lo que el problema será mucho más serio. Como la resistencia del aglomerado producido con níquel laterita es menor, no es adecuado para la fundición en altos hornos grandes, y normalmente se requiere el uso de un pequeño alto horno de fundición y una pequeña máquina de sinterización para producir ferro-níquel. El volumen de los altos hornos utilizados para producir ferroníquel es de 50 m3 a 380 m3 (según los informes, hay altos hornos más pequeños, cuyo volumen es principalmente inferior a 150 m3), mientras que el volumen de la máquina de sinterización es de 18 m3. Sin embargo, algunas fábricas de ferroníquel carecen de medidas de protección ambiental necesarias; el óxido de carbono, el óxido de azufre, el flúor y el polvo han contaminado gravemente el entorno vecino. Utilizar equipos eliminados de metalurgia negra para producir no ferrosos es inaceptable.
B.Bajo porcentaje de recuperación de níquel. El porcentaje de recuperación del mineral suele ser inferior al 90% utilizando este tipo de proceso de producción de ferro-níquel. Algunas fábricas se detienen en la fase primaria de producción de ferroníquel en bruto, no cuentan con un taller de fundición preciso de ferroníquel. Por tanto, este porcentaje de recuperación es diferente al de los documentos extranjeros.
C.Mayor consumo de energía y cocaína más cara. Para el proceso de sinterización, se basa en las características de pérdida de energía de pequeños altos hornos y añade el factor de pérdida de energía de una mayor relación de retorno de sinterización. Para el proceso de altos hornos, el factor clave para la eliminación de pequeños altos hornos es el desperdicio de energía, pero ahora añade una gran cantidad de escoria. El gas de carbón y el calor excesivo de algunas fábricas no se han utilizado lo suficiente y se ha desperdiciado energía preciosa, mientras que el medio ambiente ha sido contaminado.
D.El producto no ha sido refinado, el porcentaje de impurezas es mayor, lo que no cumple con los estándares internacionales de comercio de productos de níquel. Solicitamos un porcentaje más alto de níquel en ferroníquel y un porcentaje menor de carbón, silicio, azufre y fósforo. Sin embargo, el ferroníquel producido por alto horno enChina
E.La inversión en producción unitaria de níquel es grande: la inversión en pilotes mecánicos de material, máquina de sinterización y alto horno es mayor que en el proceso RKEF. Por supuesto, utilizar la corriente eliminó el equipo pequeño solicitado por las políticas industriales para producir ferroníquel podría ahorrar la inversión. Este proceso se ha desarrollado en situaciones de níquel laterita de bajo coste, níquel mucho más alto, mala ejecución de políticas medioambientales y políticas energéticas. Creemos que el precio del níquel laterita seguirá subiendo, el precio del níquel volverá a un precio razonable y las políticas nacionales medioambientales y de ahorro energético se ejecutarán bien, por lo que este proceso eliminará automáticamente la competencia de comercialización.
2.2 Proceso RKEF de pitometalurgia
El proceso RKEF se desarrolló en los años 50 del siglo pasado y, actualmente, sustituye al alto horno para producir ferroníquel. Este proceso crea una nueva situación de producción de ferroníquel mediante la pitometalurgia. Según estadísticas incompletas, actualmente hay 17 fábricas que utilizan este proceso para fundir ferroníquel en el mundo. El flujo básico del proceso es: tratamiento y preparación de minerales reductivos - calcinación en horno rotatorio - cargados en horno de mineral para fundición - ferro-desulfuración bruta de níquel fuera del horno - silicio, fósforo, carbón, azufre, manganeso, etc. Desorción de impurezas - refinado de bloques de ferro-níquel con fundición de agua, otros, es necesario montar el taller que podría recuperar y utilizar hierro y níquel en la escoria del convertidor.
( 1 )Mineral
Después de que el mineral se envía a un montón de materia prima, se trituran, mezclan y proporcionan con reducción, y se envían al horno rotatorio. Algunas fábricas realizan el tratamiento de pre-secado antes de que el material entre en el horno rotatorio, otras añaden el proceso de granulación del material. La proporción de materiales es muy importante y tiene la función decisiva de evitar el anillo del horno rotatorio (material coherente dentro del revestimiento), controlar la conductividad eléctrica del material, desprender escoria y metal (níquel y hierro) en el horno de mineral.
( 2 ) Calcinación en horno rotatorio
El área de trabajo deHorno rotatorioSe puede dividir en 3 secciones: secado, calefacción y calcinado. Dentro del horno rotatorio, el mineral se tuesta para la desorción de agua y el peso se reduce en un 30%. Mientras tanto, el óxido de níquel y parte del hierro se restauran mediante el sistema reductivo dentro del horno. La parte de descarga del horno rotatorio se instala con un dispositivo de descarga sellado, la escoria de níquel se enviará al silo de suministro de materiales del horno de mineral en 600～A 9 0 grados centigrados bajo la etapa de aislamiento térmico, luego se distribuirán uniformemente dentro del horno de mineral mediante un dispositivo tubular sellado. Según diferentes métodos de tratamiento de materiales, elHorno rotatoriotiene una relación diferente entre diámetro y longitud. La estructura del quemador deHorno rotatorioes muy importante, ya que ajusta eficazmente la longitud y rigidez del fuego y asegura que la temperatura de tres áreas de trabajo esté dentro del rango de proceso solicitado. En otros, debería considerar adecuadamente el uso del humo del horno rotatorio para secar material y así ahorrar energía.
( 3 )Mineral
El material descargado del horno rotatorio se enviará al horno de mineral tras el pesaje. El sistema de suministro de materiales del horno de mineral debe cumplir con las exigencias de carga de material caliente. La carga en caliente es muy importante que, además de recuperar la energía térmica física; Debe garantizar que no haya óxidos secundarios durante el transporte. Para proteger el medio ambiente, mantener la salud industrial y recuperar el gas de polvo y carbón, el horno de mineral está sellado. Dentro del horno de mineral, el material separa el ferroníquel y la escoria del horno eléctrico mediante fundición por arco; mientras tanto, podrían producir una reducibilidad del 75% de CO; tras limpiar el gas, se utilizará como combustible deHorno rotatorioque ocupa el 30% deHorno rotatoriocombustible. Según diferentes materias primas, un mineral de una tonelada podía obtener entre 650 y 700 kg de escoria de níquel tras la calcinación del horno rotatorio, que podía obtener entre 110 y 150 kg de ferro-níquel en bruto tras fundirse en el horno de mineral. El contenido de níquel en el ferroníquel bruto suele ser del 10%-18%.
(4) Durante el proceso de hierro producido desde el horno de mineral hasta el hierro líquido, se añade la sosa, mientras que el porcentaje debe ser de 5-15 kg por tonelada de níquel-hierro líquido, y el contenido de azufre en el níquel-hierro líquido podría disminuir al 0,015%-0,08%. También podía expulsar un granulador de magnesia en hierro líquido, que necesitaría un vaporizador especial para expulsar el granulador de magnesia en una profundidad de 1,0 m de hierro líquido; este proceso podría reducir el contenido de azufre a menos del 0,015%.
Elimina la resta en la superficie del níquel-hierro áspero líquido, ponlo en un convertidor de ácido y oxida soplando silicio-oxígeno. Para controlar la temperatura del charco de soldadura, añade el material de desecho metálico o material de desecho con níquel dentro del horno.
El níquel-hierro líquido se enviará al convertidor básico tras la desorción de silicio y el carbón, el fósforo y parte del hierro se eliminarán del níquel-hierro líquido. Durante el proceso de fundición, añade la piedra caliza al convertidor. Si hay suficiente residuo con níquel, utiliza cal en lugar de piedra caliza. El níquel-hierro líquido descargado del convertidor básico ha cumplido los requisitos del estándar de níquel-hierro de mercancía, que podría venderse como de origen de níquel-hierro de mercancía. Otro método de refinado en dos pasos del ferroníquel en bruto consiste en sustituir el convertidor de ácido por un convertidor básico, utilizando un nuevo proceso para implementar la desorción y desulfuración de silicio en el primer convertidor. El níquel-hierro líquido descargado desde el primer convertidor se enviará a 2NDConvertidor básico para desorción de fósforo y carbón. Durante el proceso de fundición, añade cal y piedra caliza al horno para asegurar la temperatura adecuada. Dos pasos pueden obtener el líquido de refinado cualificado para el níquel-hierro.
2.3 El proceso de fundición del acero inoxidable directamente a partir de ferroníquel en bruto (en el revelado)
Según el proceso de fundición en dos pasos, se sustituye el segundo convertidor por el convertidor de refinado utilizando argón y ogen, que podría producir directamente acero inoxidable 300eries. Este proceso no necesita instalar un horno eléctrico para la fusión de acero desperdiciado, utiliza suficientemente la energía térmica de oxidación del silicio, ahorra inversión y energía, y utiliza adecuadamente el Ferrum en ferroníquel en bruto. Esta tecnología tiene un primer plano tentador, pero está en desarrollo insuficiente.
3. Los factores que deben considerarse al montar una fábrica de ferroníquel
Partiendo del objetivo estratégico de la utilización integradora de recursos, desarrollo a largo plazo y programación de la industria de no ferrosos, es necesario elegir un área adecuada para establecer una base de producción a gran escala de ferroníquel enChina
El Grupo Pengfei se desarrolló para utilizar hornos rotatorios para la calcinación con níquel de laterita
Actualmente, el proceso de fundición de níquel se basa principalmente en el níquel electrolítico. Por tanto, es necesario investigar y desarrollar nuevas tecnologías para producir ferroníquel a partir de níquel laterita. Utilizar níquel laterita para producir ferroníquel es más razonable en términos económicos, por lo que no es necesario producir níquel electrolítico. En los últimos años, para asegurar la demanda de níquel del desarrollo de la economía nacional, algunas empresas chinas implementaron una estrategia de "salida" y participaron en la explotación de recursos extranjeros de níquel, que desempeñó un papel importante en el suministro estable de níquel chino. El níquel óxido está ampliamente distribuido cerca del ecuador, mientras que la distancia para el transporte es corta, por lo que el transporte marítimo no es mayor. Junto con el agotamiento de los recursos de sulfuro de níquel, el uso del níquel óxido (níquel laterítico) se ha desarrollado rápidamente en todo el mundo.
1. Descripción general del proceso de fundición con óxido de níquel
Actualmente, el proceso que utiliza óxido de níquel como materia prima para producir níquel protosomático podría dividirse en pirometalurgia y procesar metalurgia. Nieckel producido mediante pirometalurgia sigue ocupando su ubicación principal. Pero en los últimos años, el proceso de metalurgia se ha desarrollado rápidamente, mientras que se han instalado nuevas fábricas que utilizan el proceso de lixiviación de ácido alto para producir níquel y cobalto. El proceso metalúrgico de procesos húmedos podría dividirse en dos tipos: uno es el método de lixiviación de amoníaco, debido a los límites de materia prima y coste, no existe una nueva instalación de fábrica que utilice este método; El otro es el método de lixiviación ácida, que es adecuado para óxido de níquel con bajo contenido de magnesia. El nuevo proceso desarrollado de pirometalurgia y cominización de procesos húmedos muestra sus ventajas: es adecuado para cualquier tipo de níquel óxido y con menor coste, pero hay algunos problemas técnicos que resolver; desde el punto de vista de la utilización de recursos y el ahorro energético, el proceso de lixiviación de ácido HV tiene ventajas y potencial, lo que se ha convertido en un tema importante de investigación. Pero desde el punto de vista de la inversión, el círculo de construcción y la tecnología madura, se estima que se establecerá un nuevo lote de fábricas utilizando procesos de pirometalurgia para producir níquel cuyo producto podría ser ferroníquel o sulfuro de níquel.
2. Descripción general del proceso pirometalúrgico
El proceso pirometalúrgico puede dividirse en 2 categorías: fundición de alto horno (BF horno significa alto horno) y horno rotatorio - horno de mineral - proceso de fundición de horno giratorio (RKEF).
2.1 Proceso de fundición de ferroníquel en horno BF y fundición en alto horno:
Desde 1863 que se descubrió el níquel laterítico, comenzaron a utilizar el proceso BFI para tratar este tipo de níquel de óxido silicato magnesial infusible. Debido al consumo energético, la protección ambiental, los costes de inversión y producción, etc., este tipo de proceso ha sido eliminado en el mundo, excepto
A.Este tipo de proceso no tiene un método eficaz para tratar el problema de la contaminación ambiental; aparte del factor tradicional de contaminación de alto horno, para mejorar la capacidad de flujo de escoria y reducir la escoria del cuerpo del horno, debería añadirse fluorita al material, para evitar la contaminación por flúor, esta operación ha sido prohibida. Para níquel óxido con mayor A1:O, el porcentaje de fluorita es mayor, por lo que el problema será mucho más serio. Como la resistencia del aglomerado producido con níquel laterita es menor, no es adecuado para la fundición en altos hornos grandes, y normalmente se requiere el uso de un pequeño alto horno de fundición y una pequeña máquina de sinterización para producir ferro-níquel. El volumen de los altos hornos utilizados para producir ferroníquel es de 50 m3 a 380 m3 (según los informes, hay altos hornos más pequeños, cuyo volumen es principalmente inferior a 150 m3), mientras que el volumen de la máquina de sinterización es de 18 m3. Sin embargo, algunas fábricas de ferroníquel carecen de medidas de protección ambiental necesarias; el óxido de carbono, el óxido de azufre, el flúor y el polvo han contaminado gravemente el entorno vecino. Utilizar equipos eliminados de metalurgia negra para producir no ferrosos es inaceptable.
B.Bajo porcentaje de recuperación de níquel. El porcentaje de recuperación del mineral suele ser inferior al 90% utilizando este tipo de proceso de producción de ferro-níquel. Algunas fábricas se detienen en la fase primaria de producción de ferroníquel en bruto, no cuentan con un taller de fundición preciso de ferroníquel. Por tanto, este porcentaje de recuperación es diferente al de los documentos extranjeros.
C.Mayor consumo de energía y cocaína más cara. Para el proceso de sinterización, se basa en las características de pérdida de energía de pequeños altos hornos y añade el factor de pérdida de energía de una mayor relación de retorno de sinterización. Para el proceso de altos hornos, el factor clave para la eliminación de pequeños altos hornos es el desperdicio de energía, pero ahora añade una gran cantidad de escoria. El gas de carbón y el calor excesivo de algunas fábricas no se han utilizado lo suficiente y se ha desperdiciado energía preciosa, mientras que el medio ambiente ha sido contaminado.
D.El producto no ha sido refinado, el porcentaje de impurezas es mayor, lo que no cumple con los estándares internacionales de comercio de productos de níquel. Solicitamos un porcentaje más alto de níquel en ferroníquel y un porcentaje menor de carbón, silicio, azufre y fósforo. Sin embargo, el ferroníquel producido por alto horno en
E.La inversión en producción unitaria de níquel es grande: la inversión en pilotes mecánicos de material, máquina de sinterización y alto horno es mayor que en el proceso RKEF. Por supuesto, utilizar la corriente eliminó el equipo pequeño solicitado por las políticas industriales para producir ferroníquel podría ahorrar la inversión. Este proceso se ha desarrollado en situaciones de níquel laterita de bajo coste, níquel mucho más alto, mala ejecución de políticas medioambientales y políticas energéticas. Creemos que el precio del níquel laterita seguirá subiendo, el precio del níquel volverá a un precio razonable y las políticas nacionales medioambientales y de ahorro energético se ejecutarán bien, por lo que este proceso eliminará automáticamente la competencia de comercialización.
2.2 Proceso RKEF de pitometalurgia
El proceso RKEF se desarrolló en los años 50 del siglo pasado y, actualmente, sustituye al alto horno para producir ferroníquel. Este proceso crea una nueva situación de producción de ferroníquel mediante la pitometalurgia. Según estadísticas incompletas, actualmente hay 17 fábricas que utilizan este proceso para fundir ferroníquel en el mundo. El flujo básico del proceso es: tratamiento y preparación de minerales reductivos - calcinación en horno rotatorio - cargados en horno de mineral para fundición - ferro-desulfuración bruta de níquel fuera del horno - silicio, fósforo, carbón, azufre, manganeso, etc. Desorción de impurezas - refinado de bloques de ferro-níquel con fundición de agua, otros, es necesario montar el taller que podría recuperar y utilizar hierro y níquel en la escoria del convertidor.
( 1 )
Después de que el mineral se envía a un montón de materia prima, se trituran, mezclan y proporcionan con reducción, y se envían al horno rotatorio. Algunas fábricas realizan el tratamiento de pre-secado antes de que el material entre en el horno rotatorio, otras añaden el proceso de granulación del material. La proporción de materiales es muy importante y tiene la función decisiva de evitar el anillo del horno rotatorio (material coherente dentro del revestimiento), controlar la conductividad eléctrica del material, desprender escoria y metal (níquel y hierro) en el horno de mineral.
( 2 ) Calcinación en horno rotatorio
El área de trabajo deHorno rotatorioSe puede dividir en 3 secciones: secado, calefacción y calcinado. Dentro del horno rotatorio, el mineral se tuesta para la desorción de agua y el peso se reduce en un 30%. Mientras tanto, el óxido de níquel y parte del hierro se restauran mediante el sistema reductivo dentro del horno. La parte de descarga del horno rotatorio se instala con un dispositivo de descarga sellado, la escoria de níquel se enviará al silo de suministro de materiales del horno de mineral en 600～A 9 0 grados centigrados bajo la etapa de aislamiento térmico, luego se distribuirán uniformemente dentro del horno de mineral mediante un dispositivo tubular sellado. Según diferentes métodos de tratamiento de materiales, elHorno rotatoriotiene una relación diferente entre diámetro y longitud. La estructura del quemador deHorno rotatorioes muy importante, ya que ajusta eficazmente la longitud y rigidez del fuego y asegura que la temperatura de tres áreas de trabajo esté dentro del rango de proceso solicitado. En otros, debería considerar adecuadamente el uso del humo del horno rotatorio para secar material y así ahorrar energía.
( 3 )
El material descargado del horno rotatorio se enviará al horno de mineral tras el pesaje. El sistema de suministro de materiales del horno de mineral debe cumplir con las exigencias de carga de material caliente. La carga en caliente es muy importante que, además de recuperar la energía térmica física; Debe garantizar que no haya óxidos secundarios durante el transporte. Para proteger el medio ambiente, mantener la salud industrial y recuperar el gas de polvo y carbón, el horno de mineral está sellado. Dentro del horno de mineral, el material separa el ferroníquel y la escoria del horno eléctrico mediante fundición por arco; mientras tanto, podrían producir una reducibilidad del 75% de CO; tras limpiar el gas, se utilizará como combustible deHorno rotatorioque ocupa el 30% deHorno rotatoriocombustible. Según diferentes materias primas, un mineral de una tonelada podía obtener entre 650 y 700 kg de escoria de níquel tras la calcinación del horno rotatorio, que podía obtener entre 110 y 150 kg de ferro-níquel en bruto tras fundirse en el horno de mineral. El contenido de níquel en el ferroníquel bruto suele ser del 10%-18%.
(4) Durante el proceso de hierro producido desde el horno de mineral hasta el hierro líquido, se añade la sosa, mientras que el porcentaje debe ser de 5-15 kg por tonelada de níquel-hierro líquido, y el contenido de azufre en el níquel-hierro líquido podría disminuir al 0,015%-0,08%. También podía expulsar un granulador de magnesia en hierro líquido, que necesitaría un vaporizador especial para expulsar el granulador de magnesia en una profundidad de 1,0 m de hierro líquido; este proceso podría reducir el contenido de azufre a menos del 0,015%.
Elimina la resta en la superficie del níquel-hierro áspero líquido, ponlo en un convertidor de ácido y oxida soplando silicio-oxígeno. Para controlar la temperatura del charco de soldadura, añade el material de desecho metálico o material de desecho con níquel dentro del horno.
El níquel-hierro líquido se enviará al convertidor básico tras la desorción de silicio y el carbón, el fósforo y parte del hierro se eliminarán del níquel-hierro líquido. Durante el proceso de fundición, añade la piedra caliza al convertidor. Si hay suficiente residuo con níquel, utiliza cal en lugar de piedra caliza. El níquel-hierro líquido descargado del convertidor básico ha cumplido los requisitos del estándar de níquel-hierro de mercancía, que podría venderse como de origen de níquel-hierro de mercancía. Otro método de refinado en dos pasos del ferroníquel en bruto consiste en sustituir el convertidor de ácido por un convertidor básico, utilizando un nuevo proceso para implementar la desorción y desulfuración de silicio en el primer convertidor. El níquel-hierro líquido descargado desde el primer convertidor se enviará a 2NDConvertidor básico para desorción de fósforo y carbón. Durante el proceso de fundición, añade cal y piedra caliza al horno para asegurar la temperatura adecuada. Dos pasos pueden obtener el líquido de refinado cualificado para el níquel-hierro.
2.3 El proceso de fundición del acero inoxidable directamente a partir de ferroníquel en bruto (en el revelado)
Según el proceso de fundición en dos pasos, se sustituye el segundo convertidor por el convertidor de refinado utilizando argón y ogen, que podría producir directamente acero inoxidable 300eries. Este proceso no necesita instalar un horno eléctrico para la fusión de acero desperdiciado, utiliza suficientemente la energía térmica de oxidación del silicio, ahorra inversión y energía, y utiliza adecuadamente el Ferrum en ferroníquel en bruto. Esta tecnología tiene un primer plano tentador, pero está en desarrollo insuficiente.
3. Los factores que deben considerarse al montar una fábrica de ferroníquel
Partiendo del objetivo estratégico de la utilización integradora de recursos, desarrollo a largo plazo y programación de la industria de no ferrosos, es necesario elegir un área adecuada para establecer una base de producción a gran escala de ferroníquel en
