Hora de publicación: 17 de diciembre de 2019
Resúmenes [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd suministra un conjunto completo de equipos y un excelente servicio postventa de la nueva línea de producción de horno rotativo de cemento de proceso seco con capacidad diaria inferior a 8000 toneladas, planta de fertilizantes compuestos con capacidad anual de 300.000 toneladas, planta eléctrica y empresa metalúrgica. El producto principal es horno rotatorio, molino vertical, molino de tubos, molino de rodillos, equipos de secado, equipos de trituración, equipos de recogida de polvo, equipos de transporte y elevación y equipos de refrigeración, etc.]
La puesta en marcha y operación de un molino vertical a gran escala implica desde la puesta en marcha de prueba, la operación normal y el proceso completo de mantenimiento del equipo normal. Es un proyecto de sistema muy complicado.
1. Principio de funcionamiento
El molino vertical es un tipo de maquinaria de molienda que utiliza el principio de trituración de lecho de material para moler; Es un tipo de molino barrido por aire completo, el material de entrada cae en el anillo de pulverización mediante un disco, el aire de alta velocidad cerca de este lugar los expulsa, el metal y el hierro pesado caen en el anillo de pulverización y luego se descargan. Zona de polvo fino hacia la parte superior del molino vertical, separándose mediante un separador, el producto terminado entrará en el colector de polvo que se recolecte con aire, y el polvo rugoso circulará de nuevo. Se lanzará polvo rugoso y partículas rugosas, cumpliendo con la disminución de la velocidad del aire, pierde el soporte, se hunde en la superficie del disco y entrarán en el nuevo círculo tras entrar en el carril de fresado. En multicírculo, la transmisión de calor entre partícula y gas hará que el agua se evapore. Así, el molino vertical MPS tiene la capacidad de moler, transportar, separar, secar y separar el hierro, etc.
2. Ventilación interior del molino y control de temperatura en las entradas y salidas
2.1 La fuente del aire de entrada y el emparejamiento
El aire caliente de entrada utiliza el aire residual del sistema de horno rotativo; solo el aire principal utiliza aire caliente del horno de calefacción de aire; para ajustar la temperatura del aire y ahorrar energía, también puede mezclar aire de enfriamiento y aire circulante.
Utiliza un horno de aire caliente que suministra al sistema de proceso de aire caliente; para ahorrar energía, mezcla aire circulante entre un 20% y un 50% mediante la humedad del material. Utiliza el gas residual del horno de precalcinación como fuente del sistema de aire caliente, esperando que los gases residuales puedan entrar completamente en el molino. Si hay margen, el gas residual se expulsará en el colector de polvo a través de tubos. Si todo el gas residual se introduce en el molino, lo cual no es suficiente, podría confirmar la mezcla de aire refrigerante o de circulación, a través de la temperatura del molino de entrada de gases residuales.
2.2 Volumen de aire, velocidad y control de temperatura del aire
a. El principio de elección del volumen de aire
La concentración de polvo del gas de salida debe estar en el rango de 550-750g/m3, normalmente debe ser inferior a 700g/m3;
La velocidad del aire de las tuberías de salida del molino normalmente debe ser mayor a 20 m/s y debe evitar colocarse en horizontal;
La velocidad estándar del anillo de pulverización es de 90 m/s, el rango máximo de fluctuación debe ser del 70%-105%;
Cuando la capacidad de molienda del material no es buena y la salida del molino es baja, mientras que el volumen de aire de salida es adecuado y la velocidad del anillo de pulverización es muy baja, se debe usar una placa de hierro para proteger el orificio del anillo tras rodillo de pulverización para reducir la ventilación y mejorar la velocidad del aire.
Permite ajustar el volumen de aire dentro del rango del 75%-105% según la condición del molino vertical, pero el sistema en serie de horno y molino no debería afectar al agotamiento de gases del horno.
b. La regla de control de la temperatura del aire
La temperatura del aire de salida del molino en crudo no debe superar los 120 grados centigrados; normalmente debe controlarse dentro de 90 ± 5 grados, o la conexión blanda se dañará y la división del ciclón podría detenerse para la expansión.
En el sistema de horno de aire caliente que suministra aire caliente, solo la humedad del material de salida debe cumplir los requisitos; la temperatura del aire de entrada del colector de polvo supera los 16 grados centigrados por encima del punto de rocío, la temperatura del aire de entrada y salida puede disminuir adecuadamente para ahorrar energía; normalmente esta reducción debe controlarse para que sea inferior a 200 grados centigrados.
Al secar el molino, la temperatura del aire de entrada no podía superar los 200 grados centigrados para evitar que el aceite lubricante se estropeara dentro del rodillo.
2.3 Evitar fugas de aire en el sistema
La fuga de aire del sistema significa la fuga de aire del cuerpo principal del molino vertical, las tuberías de salida del molino y el colector de polvo. Con el mismo volumen total de aire, la fuga de aire del sistema reducirá la velocidad del anillo de pulverización y causará una grave reprodución. La reducción de la velocidad del aire de salida provoca una menor salida del producto terminado, una mayor carga circular y una mayor diferencia de presión. El círculo vicioso y la reducción del volumen total de aire podrían causar fácilmente el rechinado, la vibración y la parada de todo el ambiente. Y también podría causar una capacidad de transporte insuficiente dentro del molino y una reducción de la producción. De lo contrario, también podría reducir la temperatura del aire del colector de polvo, lo que facilitará el desmontaje.
Si es para mantener la velocidad del anillo de pulverización, actualizar la ventilación añadirá carga de ventilador y colector de polvo, y esto desperdiciará energía. Mientras tanto, también podría estar limitado por la capacidad del ventilador y del colector de polvo. Por tanto, la fuga de aire en el sistema solo trae dificultades, por lo que esto debería solucionarse. Según los requisitos de Alemania, la fuga de aire del molino vertical MPS debe ser inferior al 4%, mientras que según nuestro conocimiento, la línea de aire debe diseñarse con una fuga de aire inferior al 10%, por lo que la fuga de aire del sistema no puede superar el 10%.
3. Elección entre varios tipos de parámetros
3.1 Elección de la fuerza de tensión
La capacidad de molienda del molino vertical proviene principalmente del dispositivo hidráulico de tensión (tensión hidráulica). En condiciones normales, la elección de la fuerza de tensión está relacionada con los caracteres del material y el grosor de la capa del material en el disco; como el fresador vertical es el rectificado de lecho de material, cuanto mayor es la fuerza de extrusión, mayor es el grado de trituración, por lo que el material más duro necesita una mayor fuerza de tensión; De la misma manera, la capa de material más gruesa necesita una mayor fuerza de tensión. O el efecto será negativo; Normalmente, el grosor de la capa de material debería controlarse dentro de 70-85 mm.
Para un material con buena capacidad de molienda, una fuerza de tensión demasiado grande es un tipo de desperdicio; bajo una capa fina de material, podría causar vibraciones; mientras que para el material con baja capacidad de molienda, la fuerza de tensión debería ser grande, mientras que una capa de material más fina podría obtener un mejor efecto de rectificado. La elección de la fuerza de tensión depende de la corriente del motor principal para la fresadora. En condiciones normales de funcionamiento, no se permite superar la corriente nominal (143A), o la fuerza de tensión debe reducirse, mientras que si la salida es de 190 t/h, la presión del rodillo debe controlarse en el rango de 150-175ber.
3.2 Elección sobre la velocidad de rotación del separador
El principal factor que afecta la finura del producto es la velocidad de rotación del separador y la velocidad del aire en el lugar. Bajo la misma velocidad de rotación del separador, cuanto mayor es la velocidad del aire, más rugosa es la finura del producto, mientras que bajo la misma velocidad del aire, cuanto mayor es la velocidad de rotación del separador, mayor es la fuerza centrífuga ganada de la partícula, menos pasa la partícula y más fina es la finura del producto. En condiciones normales, el volumen de aire de salida es estable, aunque el cambio en la velocidad del aire en el lugar es pequeño. Por tanto, el método principal para controlar la finura del producto es controlar la velocidad de rotación del separador. Normalmente, el tamaño del grano del producto del molino vertical es uniforme y debe controlarse en un rango razonable, que es un 10% de residuo con criba de 0,08 mm, y esto podría cumplir con los requisitos de finura de la harina cruda para hornos rotatorios, ya que demasiado finos podrían reducir la producción, desperdiciar energía mientras se añade la carga circular dentro del molino, lo que podría causar una diferencia de presión difícil de controlar.
3.3 La elección del grosor de la capa de material
El molino vertical es un equipo de rectificado de lecho de materiales, bajo el mismo equipo; El efecto de rectificado depende de la capacidad de rectificado del material, la fuerza de tensión y la cantidad de material que soporta esta fuerza de extrusión.
El rango de ajuste de la fuerza de tensión es limitado; si el material es difícil de moler, el consumo de energía para cada unidad de superficie es grande; mientras tanto, la capa de material es más gruesa, lo que provoca que la cantidad de material absorbiendo esta potencia aumente, lo que hará que el polvo rugoso aumente y el polvo fino solicitado disminuya, por lo que la salida es menor, El consumo de energía es mayor, la carga circular es mayor y la mayor diferencia de presión es difícil de controlar, todo esto empeorará las condiciones de trabajo. Así, cuando el material es difícil de moler, el grosor de la capa de material debe ser menor para añadir la proporción de partículas cualificadas en el material extruido. Por el contrario, si el material es fácil de moler, la capa de material podría ser más gruesa y la partícula cualificada también es abundante, por lo que ajusta la capa de material para que sea más gruesa y la salida podría ser mayor en consecuencia. O puede causar un desgaste excesivo y pérdida de energía, mientras que en condiciones normales, el grosor de la capa del material debería controlarse en el rango de 70-85 mm.
4. Problema normal durante la operación
4.1 Vibración del molino
En funcionamiento normal, el fresador vertical es muy estable, la vibración será de 1-1,25 mm/s, pero si el ajuste es malo y causa vibraciones, la amplitud de la vibración supera los 3,5 mm/s, el sistema se activará. Por tanto, durante la puesta en servicio, el principal problema será la vibración. Mientras que la razón principal de la vibración es:
Si entra una parte metálica en el disco, provocará vibración.
Si no hay un revestimiento de material en la mesa de rectificado, el contacto directo entre el rodillo y la mesa de rectificado provocará vibraciones. La razón de la ausencia de revestimiento de material es:
Primero, cantidad de descarga. La cantidad de descarga del molino vertical debe adoptar la capacidad del molino vertical; cuando la cantidad de descarga es menor que la salida del molino vertical, la capa de material se hará más fina gradualmente; cuando la capa de material de grosor alcanza un valor específico, bajo la función de la fuerza de tracción y su peso, aparecerá el contacto directo entre el rodillo y la mesa de rectificado, lo que provocará vibraciones.
Segundo, la dureza del material es baja y la friabilidad es buena. Cuando el material tiene buena friabilidad, baja dureza y alta fuerza de tirón, incluso si existe una capa específica del material, el prensado en vacío instantáneo puede causar vibraciones.
Tercero, anillo de baja retención. Cuando el material tiene buena capacidad de molido y friabilidad, mientras que el anillo de retención es bajo, es difícil garantizar el grosor estable de la capa de material, por lo que si el material tiene buena capacidad de molido, el anillo de retención debe actualizarse en consecuencia.
Cuarto, rechinado y vibración completos. Un molienda completa, tras el hundimiento del material dentro del molino, casi podía enterrar el rodillo.
Las razones para el molienda completa son: una cantidad de descarga demasiado grande provoca que aumente la carga circular dentro del molino; la velocidad de rotación demasiado alta del separador provoca que la carga circular dentro del molino aumente; una carga circular demasiado grande provoca demasiado polvo que supera la capacidad de transporte del aire dentro del molino; El aire que fluye dentro del molino no es suficiente, lo que provoca grandes fugas de aire en el sistema o ajustes incorrectos.
4.2 Sobre la remuage
En condiciones normales, la velocidad del anillo de chorro del molino vertical MPS es de unos 90 m/s, lo que podría soplar material, permitiendo que impurezas como metal y piedra de mayor densidad caigan en la chapa de chatarra mediante anillos de chorro y luego se descargan del molino, por lo que se descargan pocas impurezas, lo cual es normal. Este proceso se llama remuage. Pero si se añade la modificación, obviamente, debe ajustarse y controlar el estado de trabajo. La razón de la remutación tan grande es la velocidad demasiado baja del anillo de chorro. Las razones para la baja velocidad de aire del anillo de chorro son:
Primero, la ventilación del sistema es un desequilibrio. Debido al error del caudalímetro de aire u otras razones, la ventilación del sistema disminuye considerablemente. La disminución de la velocidad del anillo de reacción provoca una gran remuage.
Segundo, la fuga de aire del sistema es seria. Aunque la cantidad de flujo de aire del ventilador y del medidor no disminuye, debido a la gran fuga de aire en las tuberías, el ciclón del molino y la recogida de polvo, la velocidad del anillo de chorro disminuye, lo que provoca una grave remutación.
La tercera área de ventilación del anillo de chorro es demasiado grande. Este fenómeno normalmente aparece en el material de molienda del molino con mala capacidad de molienda, debido a la capacidad de molienda de baja calidad; si se mantiene la misma capacidad, la especificación del molino vertical elegido será mayor; sin embargo, la salida no se ha añadido, la ventilación no debería aumentar según la especificación, pero
4º Daño en el dispositivo de sellado dentro del molino: hay un dispositivo de sellado entre la base de la mesa de molienda y el cuerpo inferior del soporte del molino, y los dos dispositivos de sellado superior e inferior entre los postes de Lycra; si estos dispositivos de sellado se dañan, la fuga de aire será grave, lo que afectará a la velocidad del anillo de chorro y causará una remuesión más grave.
5º Se agranda el espacio entre la mesa de rectificado y el anillo de chorro. Normalmente el hueco es de 5-8 mm; si las piezas de hierro que se usan para ajustarla se desgastan o se desprenden, el hueco se agranda, el aire caliente pasará por este espacio, lo que reducirá la velocidad del anillo de chorro y provocará el aumento al remuage.
4.3 Sobre el control de la diferencia de presión
La diferencia de presión significa la diferencia de presión estática entre la cámara de molienda en la sección inferior del separador y la entrada de aire caliente durante la operación; esta diferencia de presión está compuesta principalmente por dos secciones: una es el anillo de chorro causado por la resistencia a la ventilación de la pieza para la entrada de aire caliente; en condiciones normales, es de unos 2000-3000 Pa; y la otra es que el espacio entre la parte superior del anillo de chorro y el punto de toma de presión (parte inferior del separador) está lleno de presión hidráulica del material en suspensión, mientras que la suma de estas dos resistencias forma la diferencia de presión de la rectificadora. En condiciones normales de funcionamiento, el volumen de aire de salida del molino podría mantenerse en un rango razonable de 30-50 mber; la velocidad de salida del anillo de chorro normalmente es de unos 90 m/s, por lo que los cambios en la resistencia local del anillo de chorro son pequeños; la diferencia de presión de la amoladora depende de la resistencia hidráulica dentro de la cámara de rectificado. Esta variación se debe principalmente a la variación del volumen del material suspendido; mientras que el volumen del material suspendido depende del volumen de alimentación, la otra depende del volumen del material circular dentro de la cámara de molienda; el volumen de alimentación es el factor a controlar; en condiciones normales, es estable, por lo que la diferencia de presión refleja directamente el volumen de material circular dentro de la cámara de molienda.
En condiciones normales de funcionamiento, la diferencia de presión de la amoladora es estable, lo que significa que el volumen del material de entrada y el volumen del material de salida han alcanzado el equilibrio dinámico, la carga circulante es estable. Una vez alterado este equilibrio, la carga circulante cambiará, la diferencia de presión cambiará en consecuencia. Si la diferencia de presión no se puede controlar eficazmente, esto provocará un resultado terrible, principalmente de la siguiente manera:
Primero, el aumento de la diferencia de presión indica que el volumen del material de entrada es menor que el del material de salida, la carga circulante disminuye, el grosor del lecho de material se hará gradualmente más delgado; cuando se alcance la limitación, se produce vibración y se detiene el desgaste.
Segundo, aumentando gradualmente con la diferencia de presión indica que el volumen del material de entrada es mayor que el del material de salida, la carga circulante se va añadiendo gradualmente, y finalmente causará un lecho material inestable o una remuejada grave que provocará un desgaste total, vibración y detención.
La razón del aumento en la diferencia de presión es que el volumen del material de entrada es mayor que el volumen del material de salida, normalmente no se debe a la alimentación desmedida, por lo que debido a procesos variables e irrazonables causan la disminución del volumen del material de salida. El material de salida debe ser el producto cualificado. Si la eficiencia de rectificado del lecho es basa, provocará una disminución en el material de salida y se añadirá el volumen circulante; Si la eficiencia de rectificado es buena pero la de separación es baja, también provocará una disminución en el material de salida.
Los factores que podrían afectar la eficiencia de la molienda son los siguientes,
1ª fuerza de apriete del dispositivo hidráulico de apriete
En la misma condición, si la fuerza de apriete del dispositivo hidráulico de apriete aumenta, la presión positiva del material sobre la cama del material será mayor y el efecto de rectificado será mejor. Pero una fuerza de apriete demasiado alta podría aumentar la probabilidad de vibración, por lo que la corriente del motor se añadirá en consecuencia. Por tanto, el operador debe considerar el valor fijo de la fuerza de apriete teniendo en cuenta la capacidad de rectificado, la salida y la finura del material, la forma, el grosor y la vibración del lecho del material; mientras que, cuando la salida es de 190 t/h, la presión del rodillo debe controlarse en 150-175 ber.
2º espesor del lecho del material
Partiendo de la premisa de la fuerza de apriete fija y el diferente grosor del lecho del material, el efecto de la presión de los osos podría ser distinto. Especialmente el material tiene una capacidad de rectificado diferente, su esfuerzo de ruptura solicitado será diferente, por lo que el mejor valor en el grosor del lecho del material debería ser distinto, y normalmente debería controlarse en 70-85 mm.
3ª, superficie de extrusión de la mesa de rectificado y el rodillo
Durante el proceso de producción, cumpliendo con el desgaste de la mesa de rectificado y el rodillo, el efecto de rectificado disminuirá, ya que por diversas razones puede causar una desventaja en la superficie de extrusión entre la mesa de rectificado y el rodillo, lo que parecerá un sobrerectificado parcial o falta de fuerza de extrusión para la pieza, por lo que el efecto de rectificado será negativo. Por tanto, es mejor intercambiar la mesa de rectificado y el revestimiento del rodillo, o el efecto de rectificado disminuirá.
Cuarta friabilidad del material
La friabilidad del material puede afectar mucho al efecto de molienda; el diseño y la elección del molino vertical dependen de los parámetros de prueba del material y la capacidad solicitada. Pero por favor, presta atención a eso: el mismo molino vertical se usa para diferentes minerales, materiales con distinta friabilidad del material; Los parámetros relevantes deben ajustarse a tiempo para evitar los cambios de diferencia de presión.
El efecto separador es el factor principal que afecta a la carga circulante. Esto implica la situación de separar material cualificado y descargarlo fuera del molino a tiempo. El efecto de separación depende de la velocidad de rotación del separador y del flujo de fluido formado por la velocidad del aire dentro del molino. En condiciones normales, la velocidad de rotación del separador aumenta, el producto de salida se vuelve más fino, mientras que bajo la velocidad fija de rotación del separador, la velocidad del aire dentro del fresador aumenta, el producto de salida se vuelve más rugoso. Normalmente, estos dos parámetros deberían ser estables y equilibrados.
5º, calefacción del molino y del sistema de molinos
Solo el proceso de molienda, secado y separación está en buen funcionamiento, por lo que el funcionamiento de un molino vertical completo será estable. Para añadir el contenido de humedad de la materia prima, todo el sistema debe precalentarse (calentamiento continuo, precalentamiento lento para evitar sobrecalentamiento parcial) durante un tiempo específico antes de arrancar el molino vertical, o el molino vertical absorberá más energía térmica durante el proceso de secado de materia prima a baja temperatura, mientras que el producto terminado estará húmedo; por tanto, el proceso de transporte de harina cruda al silo y extracción de harina cruda del silo enfrentará el mismo problema; Al mismo tiempo, el bloque de materia prima se colocará más en la zona de molienda. Si la materia prima se adhiere a la mesa o al rodillo de molienda, provocará una vibración demasiado alta o desbordamiento de harina cruda. Es necesario un molino calefactor que podría evitar la presión demasiado alta entre las piezas de molienda, el rodillo y la mesa de molienda. Como el peso y el grosor del rodillo y la mesa de rectificado son grandes, la temperatura interior será inferior a la exterior en bastante tiempo: transferencia térmica y capacidad térmica. Esta distribución desigual de la temperatura – el calefactor exterior del refrigerador interior – genera la presión térmica que podría hacer que las piezas se agrieten. Por tanto, el aumento de la entrada del molino vertical debería ser lento. Como la energía térmica mínima utilizada para el proceso de secado se preocupa por la temperatura de entrada (superior a 120 grados centigrados), calentar el molino vertical durante la operación es imposible: primero precalentar con una temperatura de entrada más baja (95-120 grados centigrado). Durante el proceso de calentamiento, hay suficiente aire dentro del molino para reforzar el calentamiento de las piezas. Suficiente aire hará que la diferencia de presión interna sea mayor que 5 mbar. La calefacción debería mantenerse al menos hasta que la temperatura de salida y la temperatura del filtro de bolsa alcancen los 85 grados centigrados y el calentamiento continuo durante una hora.
6º, parámetros importantes del proceso
El operador del fresador vertical debe establecer los parámetros del proceso, luego comparándolos con los parámetros reales del proceso y cambiando el punto de ajuste para asegurar el funcionamiento fiable del equipo.
A. Capacidad: utiliza un horno de aire caliente para suministrar calor de 120-150 t/h, utiliza gases residuales en la cola del horno para suministrar calor de 190 t/h
b. diferencia de presión: 30-50mber
c. vibración del reductor: 1-2,5 mm/s (alarma cuando es mayor que 3,5 mm/s)
d. Temperatura de salida del molino: 90±5 grados centigrados
e. Espesor de la cama del material: 70-85 mm
F. Presión de la fuerza hidráulica de aprietamiento: (si 120-150 t/h) 120-150 ber, (190 t/h) 150-175 ber
g. Presión de entrada del molino: <-5mber
h. diferencia de presión del filtro de bolsa: <1700Pa
i. Temperatura del aire de entrada del molino: <260 grados centigrados
j. Temperatura de cojinete del reductor: <70 grados centivos
K. temperatura de la caja de aceite del reductor: <60 grados centigrados
L: Temperatura del cojinete del motor principal: <65 grados centigrados
M. Temperatura del filtro de bolsa de entrada: <200 grados centigrados
7º. precarga de material en el molino
Para arrancar correctamente el fresador vertical; El estado del proceso en el molino debería ser bueno.
Una falta de materia prima dentro del molino provocará vibraciones excesivas al arrancar. Así que, al empezar o después de mantenimiento, debería cargar piedra caliza en la báscula del molino o de mezcla. Este trabajo podría implementarse de forma de los siguientes dos métodos: iniciar el grupo de alimentación en modo vivo, cancelar el molienda y enclavar la alimentación para arrancar mientras el molino está en estado de parada. El grupo de alimentación se detendrá cuando el molino tenga suficiente materia prima. Luego distribuye la materia prima de forma uniforme dentro del molino por pala en manual. Si el molino está demasiado lleno, la transmisión principal será sobrecargada, así que algo de materia prima debería retirarse del molino.
8º, preparación para el inicio del molino vertical
El arranque del fresador vertical debe cumplir con el orden de ajuste según la cadena.
Inicia el grupo de transporte de materia prima, el grupo de canal de aire y el grupo de suministro de aceite del reductor antes de poner en marcha el molino.
Teniendo en cuenta la seguridad y el éxito en el arranque, hay que comprobar antes de empezar.
a. Comprueba que todo el sistema de fresadora vertical esté terminado, que todas las puertas estén cerradas y que no haya nadie en un lugar peligroso. Teniendo en cuenta la seguridad, avisa a la persona de campo por teléfono o interfono.
b. Comprueba si el molino está calentado correctamente o si después de la última operación no se ha enfriado, mientras que debería tener en cuenta el tiempo de calentamiento y la temperatura de salida. La temperatura de salida no debe superar los 90 grados.
c. Comprobar el estado de relleno del molino – demasiado vacío, normal o demasiado lleno – si es necesario, tomar las medidas pertinentes. El grado de llenado del molino depende del estado de último parado: cantidad de carga antes de parar, detenido de energía o proceso de detención.
d. Comprueba si hay una capa de materia prima en escala de mezcla.
e. Comprueba que todo el equipo necesario esté en modo activo y no haya problemas.
i. todo el equipo del grupo de alimentación está en preparación, el contenedor de alimentación tiene suficiente piedra caliza
ii. raw silo de comidas tiene espacio suficiente
iii. La temperatura del aceite y el nivel de aceite del reductor deberían ser adecuados
iv. comprobar que el funcionamiento del sistema de pulverización de agua del molino vertical y el motor de sellado es normal
v. revisar el agua de refrigeración y su tubería y válvula de compuerta
vi. aire comprimido para limpiar el filtro de bolsa
vii. todos los grupos están en modo de control central y listos
viii. comprobar si todos los parámetros del proceso han sido ajustados a una ubicación razonable y comprobar el punto de ajuste
ix. velocidad del separador
x. caudal de aire
I. ubicación de la válvula de persiana del ventilador
II. presión del sistema hidráulico de tensión
9º Inicio del molino vertical
Toda la preparación para el arranque está terminada y se envía el orden de salida al grupo de fresadores para el inicio. Cuando la transmisión principal del molino está acelerando, el operador debe monitorizar la corriente del motor principal y el estado de la diferencia de presión del molino. Tras obtener el valor normal, envía el orden inicial al grupo de alimentación. El orden inicial es el siguiente:
Inicia el grupo de alimentación de comida cruda; el grupo de retorno de cenizas de la torre de aire acondicionado; grupo de filtración de sacos y transporte de descarga; grupo de ventilador de escape en la cola del horno; grupo de transporte de descarga de harina cruda; grupo exterior de circulación del descargador vertical de fresador y esclusa de aire; estación delgada de aceite reductora del molino vertical, dispositivo de tensión hidráulica, estación delgada de aceite del motor principal y ventilador del sistema; motor separador y de sellado; ventilador de sistema; grupo de transporte en la parte inferior del silo de mezcla; grupo de pulverización de agua del molino vertical; lleva rodillos y motor principal para arrancar; Alimentar y rodar hacia abajo.
Notas: el segundo arranque del motor principal debe ser al menos 30 minutos después de la última parada del motor principal.
Estable el molino en los primeros 5-15 minutos. El operador debe monitorizar cuidadosamente los parámetros del proceso y tomar las medidas correctas.
Los parámetros que podrían indicar estabilidad:
i. Vibración del reductor
ii. Diferencia de presión del molino
iii. corriente de la transmisión principal del molino
iv. Caudal de aire del molino
v. corriente del motor de circulación
vi. temperatura de salida del molino
vii. Grosor del lecho de material
El operador debe asegurar la solicitud de proceso ajustando los siguientes parámetros:
i. Ubicación de la válvula de persianas del ventilador de circulación y de otra válvula de persianas
ii. Temperatura y volumen de aire caliente
iii. cantidad de alimentación
iv. velocidad de rotación del separador
v. Sistema hidráulico de tensión por presión
10º sistema externo de molienda vertical
10.1 Recogida de polvo y transporte del producto terminado
El producto terminado del separador pasado entra en ciclón para la recogida de polvo; El gas residual continúa yendo y entra en la atmósfera mediante ventilador circulante, filtro de bolsa en la cola del horno y soplador de escape en la cola del horno. El producto terminado del ciclón entra en el silo de harina cruda mediante la división de la esclusa de aire, la tolva de carga de aire y el elevador de alimentación; El producto terminado del filtro de sacos entra en el silo de harina cruda mediante una cinta transportadora rascada, cinta transportadora de tornillo, elevador, conducto de carga de aire y elevador de alimentación en el silo.
10.2 Suministro de aire caliente y exhaurimiento de gases residuales
El aire caliente primario se suministra por aire caliente; tras la producción normal, los gases residuales entran en el molino vertical para secar material, separador, ciclón colector de polvo, ventilador de circulación, filtro de bolsa en la cola del horno y ventilador de extracción en la cola del horno a través de la salida de la torre de aire acondicionado, y luego entran en la atmósfera.
10.3 Ponderación y alimentación de materias primas
La caliza, arenisca, polvo de hierro etc. raw material entran en el molino vertical mediante silo de mezcla, alimentador de plataforma o descarga sin obstrucciones, calcario de cinta, cinta transportadora de alimentación, válvula eléctrica-hidráulica de tres vías y alimentador con bloqueo de aire.
10.4 Circulación externa grosera del anillo de aire
No se permite que las piezas de hierro entren en el molino vertical
Parte del grueso se introducirá en el molino para su rectificado mediante el alimentador de cinta mediante descarga externa del anillo de aire, el alimentador del solenoide y el elevador.
11º sistema principal de molienda vertical por molino
Parámetros clasificados
El molino de rodillos verticales suministrado (modelo MPS 4000B) tiene los siguientes parámetros: mezcla de molienda y secado de la materia prima del cemento:
Funcionamiento del molino
La puerta de ventilación abierta hace que el aire residual del horno entre en el molino vertical.
La báscula de cinta de mezcla mide el material del contenedor de alimentación y luego el material medido se enviará al molino mediante cinta transportadora, mientras que en la cinta se instalará un separador de hierro y un detector de metales. El separador de hierro eliminará el metal magnético del material de alimentación y el detector de metales iniciará un conducto de ramificación para descargar las piezas metálicas no magnéticas. El conducto de rama enviará el material a la válvula de bloqueo de aire ciclónica antes del fresador, lo que podría bloquear aire y calor o enviar el material a la cámara central.
El gas residual del horno se utilizará para secar material; El horno de aire caliente instalado solo se utiliza para calentar el molino durante la producción de prueba y el parado. El material se molerá hasta el acabado solicitado y se secará dentro del molino. La finura del producto se controlará ajustando el rotor o el separador.
El producto terminado se saca del separador mediante el flujo de aire mediante ciclón de doble línea para separar el aire del producto terminado. Un filtro de bolsa inferior eliminará el polvo de flujo de aire.
Ajusta el volumen de aire ajustando la ubicación de la válvula superior de persianas o la puerta de ventilación.
El aire circulante debe controlarse mediante una válvula de control ajustable.
La puesta en marcha y operación de un molino vertical a gran escala implica desde la puesta en marcha de prueba, la operación normal y el proceso completo de mantenimiento del equipo normal. Es un proyecto de sistema muy complicado.
1. Principio de funcionamiento
El molino vertical es un tipo de maquinaria de molienda que utiliza el principio de trituración de lecho de material para moler; Es un tipo de molino barrido por aire completo, el material de entrada cae en el anillo de pulverización mediante un disco, el aire de alta velocidad cerca de este lugar los expulsa, el metal y el hierro pesado caen en el anillo de pulverización y luego se descargan. Zona de polvo fino hacia la parte superior del molino vertical, separándose mediante un separador, el producto terminado entrará en el colector de polvo que se recolecte con aire, y el polvo rugoso circulará de nuevo. Se lanzará polvo rugoso y partículas rugosas, cumpliendo con la disminución de la velocidad del aire, pierde el soporte, se hunde en la superficie del disco y entrarán en el nuevo círculo tras entrar en el carril de fresado. En multicírculo, la transmisión de calor entre partícula y gas hará que el agua se evapore. Así, el molino vertical MPS tiene la capacidad de moler, transportar, separar, secar y separar el hierro, etc.
2. Ventilación interior del molino y control de temperatura en las entradas y salidas
2.1 La fuente del aire de entrada y el emparejamiento
El aire caliente de entrada utiliza el aire residual del sistema de horno rotativo; solo el aire principal utiliza aire caliente del horno de calefacción de aire; para ajustar la temperatura del aire y ahorrar energía, también puede mezclar aire de enfriamiento y aire circulante.
Utiliza un horno de aire caliente que suministra al sistema de proceso de aire caliente; para ahorrar energía, mezcla aire circulante entre un 20% y un 50% mediante la humedad del material. Utiliza el gas residual del horno de precalcinación como fuente del sistema de aire caliente, esperando que los gases residuales puedan entrar completamente en el molino. Si hay margen, el gas residual se expulsará en el colector de polvo a través de tubos. Si todo el gas residual se introduce en el molino, lo cual no es suficiente, podría confirmar la mezcla de aire refrigerante o de circulación, a través de la temperatura del molino de entrada de gases residuales.
2.2 Volumen de aire, velocidad y control de temperatura del aire
a. El principio de elección del volumen de aire
La concentración de polvo del gas de salida debe estar en el rango de 550-750g/m3, normalmente debe ser inferior a 700g/m3;
La velocidad del aire de las tuberías de salida del molino normalmente debe ser mayor a 20 m/s y debe evitar colocarse en horizontal;
La velocidad estándar del anillo de pulverización es de 90 m/s, el rango máximo de fluctuación debe ser del 70%-105%;
Cuando la capacidad de molienda del material no es buena y la salida del molino es baja, mientras que el volumen de aire de salida es adecuado y la velocidad del anillo de pulverización es muy baja, se debe usar una placa de hierro para proteger el orificio del anillo tras rodillo de pulverización para reducir la ventilación y mejorar la velocidad del aire.
Permite ajustar el volumen de aire dentro del rango del 75%-105% según la condición del molino vertical, pero el sistema en serie de horno y molino no debería afectar al agotamiento de gases del horno.
b. La regla de control de la temperatura del aire
La temperatura del aire de salida del molino en crudo no debe superar los 120 grados centigrados; normalmente debe controlarse dentro de 90 ± 5 grados, o la conexión blanda se dañará y la división del ciclón podría detenerse para la expansión.
En el sistema de horno de aire caliente que suministra aire caliente, solo la humedad del material de salida debe cumplir los requisitos; la temperatura del aire de entrada del colector de polvo supera los 16 grados centigrados por encima del punto de rocío, la temperatura del aire de entrada y salida puede disminuir adecuadamente para ahorrar energía; normalmente esta reducción debe controlarse para que sea inferior a 200 grados centigrados.
Al secar el molino, la temperatura del aire de entrada no podía superar los 200 grados centigrados para evitar que el aceite lubricante se estropeara dentro del rodillo.
2.3 Evitar fugas de aire en el sistema
La fuga de aire del sistema significa la fuga de aire del cuerpo principal del molino vertical, las tuberías de salida del molino y el colector de polvo. Con el mismo volumen total de aire, la fuga de aire del sistema reducirá la velocidad del anillo de pulverización y causará una grave reprodución. La reducción de la velocidad del aire de salida provoca una menor salida del producto terminado, una mayor carga circular y una mayor diferencia de presión. El círculo vicioso y la reducción del volumen total de aire podrían causar fácilmente el rechinado, la vibración y la parada de todo el ambiente. Y también podría causar una capacidad de transporte insuficiente dentro del molino y una reducción de la producción. De lo contrario, también podría reducir la temperatura del aire del colector de polvo, lo que facilitará el desmontaje.
Si es para mantener la velocidad del anillo de pulverización, actualizar la ventilación añadirá carga de ventilador y colector de polvo, y esto desperdiciará energía. Mientras tanto, también podría estar limitado por la capacidad del ventilador y del colector de polvo. Por tanto, la fuga de aire en el sistema solo trae dificultades, por lo que esto debería solucionarse. Según los requisitos de Alemania, la fuga de aire del molino vertical MPS debe ser inferior al 4%, mientras que según nuestro conocimiento, la línea de aire debe diseñarse con una fuga de aire inferior al 10%, por lo que la fuga de aire del sistema no puede superar el 10%.
3. Elección entre varios tipos de parámetros
3.1 Elección de la fuerza de tensión
La capacidad de molienda del molino vertical proviene principalmente del dispositivo hidráulico de tensión (tensión hidráulica). En condiciones normales, la elección de la fuerza de tensión está relacionada con los caracteres del material y el grosor de la capa del material en el disco; como el fresador vertical es el rectificado de lecho de material, cuanto mayor es la fuerza de extrusión, mayor es el grado de trituración, por lo que el material más duro necesita una mayor fuerza de tensión; De la misma manera, la capa de material más gruesa necesita una mayor fuerza de tensión. O el efecto será negativo; Normalmente, el grosor de la capa de material debería controlarse dentro de 70-85 mm.
Para un material con buena capacidad de molienda, una fuerza de tensión demasiado grande es un tipo de desperdicio; bajo una capa fina de material, podría causar vibraciones; mientras que para el material con baja capacidad de molienda, la fuerza de tensión debería ser grande, mientras que una capa de material más fina podría obtener un mejor efecto de rectificado. La elección de la fuerza de tensión depende de la corriente del motor principal para la fresadora. En condiciones normales de funcionamiento, no se permite superar la corriente nominal (143A), o la fuerza de tensión debe reducirse, mientras que si la salida es de 190 t/h, la presión del rodillo debe controlarse en el rango de 150-175ber.
3.2 Elección sobre la velocidad de rotación del separador
El principal factor que afecta la finura del producto es la velocidad de rotación del separador y la velocidad del aire en el lugar. Bajo la misma velocidad de rotación del separador, cuanto mayor es la velocidad del aire, más rugosa es la finura del producto, mientras que bajo la misma velocidad del aire, cuanto mayor es la velocidad de rotación del separador, mayor es la fuerza centrífuga ganada de la partícula, menos pasa la partícula y más fina es la finura del producto. En condiciones normales, el volumen de aire de salida es estable, aunque el cambio en la velocidad del aire en el lugar es pequeño. Por tanto, el método principal para controlar la finura del producto es controlar la velocidad de rotación del separador. Normalmente, el tamaño del grano del producto del molino vertical es uniforme y debe controlarse en un rango razonable, que es un 10% de residuo con criba de 0,08 mm, y esto podría cumplir con los requisitos de finura de la harina cruda para hornos rotatorios, ya que demasiado finos podrían reducir la producción, desperdiciar energía mientras se añade la carga circular dentro del molino, lo que podría causar una diferencia de presión difícil de controlar.
3.3 La elección del grosor de la capa de material
El molino vertical es un equipo de rectificado de lecho de materiales, bajo el mismo equipo; El efecto de rectificado depende de la capacidad de rectificado del material, la fuerza de tensión y la cantidad de material que soporta esta fuerza de extrusión.
El rango de ajuste de la fuerza de tensión es limitado; si el material es difícil de moler, el consumo de energía para cada unidad de superficie es grande; mientras tanto, la capa de material es más gruesa, lo que provoca que la cantidad de material absorbiendo esta potencia aumente, lo que hará que el polvo rugoso aumente y el polvo fino solicitado disminuya, por lo que la salida es menor, El consumo de energía es mayor, la carga circular es mayor y la mayor diferencia de presión es difícil de controlar, todo esto empeorará las condiciones de trabajo. Así, cuando el material es difícil de moler, el grosor de la capa de material debe ser menor para añadir la proporción de partículas cualificadas en el material extruido. Por el contrario, si el material es fácil de moler, la capa de material podría ser más gruesa y la partícula cualificada también es abundante, por lo que ajusta la capa de material para que sea más gruesa y la salida podría ser mayor en consecuencia. O puede causar un desgaste excesivo y pérdida de energía, mientras que en condiciones normales, el grosor de la capa del material debería controlarse en el rango de 70-85 mm.
4. Problema normal durante la operación
4.1 Vibración del molino
En funcionamiento normal, el fresador vertical es muy estable, la vibración será de 1-1,25 mm/s, pero si el ajuste es malo y causa vibraciones, la amplitud de la vibración supera los 3,5 mm/s, el sistema se activará. Por tanto, durante la puesta en servicio, el principal problema será la vibración. Mientras que la razón principal de la vibración es:
Si entra una parte metálica en el disco, provocará vibración.
Si no hay un revestimiento de material en la mesa de rectificado, el contacto directo entre el rodillo y la mesa de rectificado provocará vibraciones. La razón de la ausencia de revestimiento de material es:
Primero, cantidad de descarga. La cantidad de descarga del molino vertical debe adoptar la capacidad del molino vertical; cuando la cantidad de descarga es menor que la salida del molino vertical, la capa de material se hará más fina gradualmente; cuando la capa de material de grosor alcanza un valor específico, bajo la función de la fuerza de tracción y su peso, aparecerá el contacto directo entre el rodillo y la mesa de rectificado, lo que provocará vibraciones.
Segundo, la dureza del material es baja y la friabilidad es buena. Cuando el material tiene buena friabilidad, baja dureza y alta fuerza de tirón, incluso si existe una capa específica del material, el prensado en vacío instantáneo puede causar vibraciones.
Tercero, anillo de baja retención. Cuando el material tiene buena capacidad de molido y friabilidad, mientras que el anillo de retención es bajo, es difícil garantizar el grosor estable de la capa de material, por lo que si el material tiene buena capacidad de molido, el anillo de retención debe actualizarse en consecuencia.
Cuarto, rechinado y vibración completos. Un molienda completa, tras el hundimiento del material dentro del molino, casi podía enterrar el rodillo.
Las razones para el molienda completa son: una cantidad de descarga demasiado grande provoca que aumente la carga circular dentro del molino; la velocidad de rotación demasiado alta del separador provoca que la carga circular dentro del molino aumente; una carga circular demasiado grande provoca demasiado polvo que supera la capacidad de transporte del aire dentro del molino; El aire que fluye dentro del molino no es suficiente, lo que provoca grandes fugas de aire en el sistema o ajustes incorrectos.
4.2 Sobre la remuage
En condiciones normales, la velocidad del anillo de chorro del molino vertical MPS es de unos 90 m/s, lo que podría soplar material, permitiendo que impurezas como metal y piedra de mayor densidad caigan en la chapa de chatarra mediante anillos de chorro y luego se descargan del molino, por lo que se descargan pocas impurezas, lo cual es normal. Este proceso se llama remuage. Pero si se añade la modificación, obviamente, debe ajustarse y controlar el estado de trabajo. La razón de la remutación tan grande es la velocidad demasiado baja del anillo de chorro. Las razones para la baja velocidad de aire del anillo de chorro son:
Primero, la ventilación del sistema es un desequilibrio. Debido al error del caudalímetro de aire u otras razones, la ventilación del sistema disminuye considerablemente. La disminución de la velocidad del anillo de reacción provoca una gran remuage.
Segundo, la fuga de aire del sistema es seria. Aunque la cantidad de flujo de aire del ventilador y del medidor no disminuye, debido a la gran fuga de aire en las tuberías, el ciclón del molino y la recogida de polvo, la velocidad del anillo de chorro disminuye, lo que provoca una grave remutación.
La tercera área de ventilación del anillo de chorro es demasiado grande. Este fenómeno normalmente aparece en el material de molienda del molino con mala capacidad de molienda, debido a la capacidad de molienda de baja calidad; si se mantiene la misma capacidad, la especificación del molino vertical elegido será mayor; sin embargo, la salida no se ha añadido, la ventilación no debería aumentar según la especificación, pero
4º Daño en el dispositivo de sellado dentro del molino: hay un dispositivo de sellado entre la base de la mesa de molienda y el cuerpo inferior del soporte del molino, y los dos dispositivos de sellado superior e inferior entre los postes de Lycra; si estos dispositivos de sellado se dañan, la fuga de aire será grave, lo que afectará a la velocidad del anillo de chorro y causará una remuesión más grave.
5º Se agranda el espacio entre la mesa de rectificado y el anillo de chorro. Normalmente el hueco es de 5-8 mm; si las piezas de hierro que se usan para ajustarla se desgastan o se desprenden, el hueco se agranda, el aire caliente pasará por este espacio, lo que reducirá la velocidad del anillo de chorro y provocará el aumento al remuage.
4.3 Sobre el control de la diferencia de presión
La diferencia de presión significa la diferencia de presión estática entre la cámara de molienda en la sección inferior del separador y la entrada de aire caliente durante la operación; esta diferencia de presión está compuesta principalmente por dos secciones: una es el anillo de chorro causado por la resistencia a la ventilación de la pieza para la entrada de aire caliente; en condiciones normales, es de unos 2000-3000 Pa; y la otra es que el espacio entre la parte superior del anillo de chorro y el punto de toma de presión (parte inferior del separador) está lleno de presión hidráulica del material en suspensión, mientras que la suma de estas dos resistencias forma la diferencia de presión de la rectificadora. En condiciones normales de funcionamiento, el volumen de aire de salida del molino podría mantenerse en un rango razonable de 30-50 mber; la velocidad de salida del anillo de chorro normalmente es de unos 90 m/s, por lo que los cambios en la resistencia local del anillo de chorro son pequeños; la diferencia de presión de la amoladora depende de la resistencia hidráulica dentro de la cámara de rectificado. Esta variación se debe principalmente a la variación del volumen del material suspendido; mientras que el volumen del material suspendido depende del volumen de alimentación, la otra depende del volumen del material circular dentro de la cámara de molienda; el volumen de alimentación es el factor a controlar; en condiciones normales, es estable, por lo que la diferencia de presión refleja directamente el volumen de material circular dentro de la cámara de molienda.
En condiciones normales de funcionamiento, la diferencia de presión de la amoladora es estable, lo que significa que el volumen del material de entrada y el volumen del material de salida han alcanzado el equilibrio dinámico, la carga circulante es estable. Una vez alterado este equilibrio, la carga circulante cambiará, la diferencia de presión cambiará en consecuencia. Si la diferencia de presión no se puede controlar eficazmente, esto provocará un resultado terrible, principalmente de la siguiente manera:
Primero, el aumento de la diferencia de presión indica que el volumen del material de entrada es menor que el del material de salida, la carga circulante disminuye, el grosor del lecho de material se hará gradualmente más delgado; cuando se alcance la limitación, se produce vibración y se detiene el desgaste.
Segundo, aumentando gradualmente con la diferencia de presión indica que el volumen del material de entrada es mayor que el del material de salida, la carga circulante se va añadiendo gradualmente, y finalmente causará un lecho material inestable o una remuejada grave que provocará un desgaste total, vibración y detención.
La razón del aumento en la diferencia de presión es que el volumen del material de entrada es mayor que el volumen del material de salida, normalmente no se debe a la alimentación desmedida, por lo que debido a procesos variables e irrazonables causan la disminución del volumen del material de salida. El material de salida debe ser el producto cualificado. Si la eficiencia de rectificado del lecho es basa, provocará una disminución en el material de salida y se añadirá el volumen circulante; Si la eficiencia de rectificado es buena pero la de separación es baja, también provocará una disminución en el material de salida.
Los factores que podrían afectar la eficiencia de la molienda son los siguientes,
1ª fuerza de apriete del dispositivo hidráulico de apriete
En la misma condición, si la fuerza de apriete del dispositivo hidráulico de apriete aumenta, la presión positiva del material sobre la cama del material será mayor y el efecto de rectificado será mejor. Pero una fuerza de apriete demasiado alta podría aumentar la probabilidad de vibración, por lo que la corriente del motor se añadirá en consecuencia. Por tanto, el operador debe considerar el valor fijo de la fuerza de apriete teniendo en cuenta la capacidad de rectificado, la salida y la finura del material, la forma, el grosor y la vibración del lecho del material; mientras que, cuando la salida es de 190 t/h, la presión del rodillo debe controlarse en 150-175 ber.
2º espesor del lecho del material
Partiendo de la premisa de la fuerza de apriete fija y el diferente grosor del lecho del material, el efecto de la presión de los osos podría ser distinto. Especialmente el material tiene una capacidad de rectificado diferente, su esfuerzo de ruptura solicitado será diferente, por lo que el mejor valor en el grosor del lecho del material debería ser distinto, y normalmente debería controlarse en 70-85 mm.
3ª, superficie de extrusión de la mesa de rectificado y el rodillo
Durante el proceso de producción, cumpliendo con el desgaste de la mesa de rectificado y el rodillo, el efecto de rectificado disminuirá, ya que por diversas razones puede causar una desventaja en la superficie de extrusión entre la mesa de rectificado y el rodillo, lo que parecerá un sobrerectificado parcial o falta de fuerza de extrusión para la pieza, por lo que el efecto de rectificado será negativo. Por tanto, es mejor intercambiar la mesa de rectificado y el revestimiento del rodillo, o el efecto de rectificado disminuirá.
Cuarta friabilidad del material
La friabilidad del material puede afectar mucho al efecto de molienda; el diseño y la elección del molino vertical dependen de los parámetros de prueba del material y la capacidad solicitada. Pero por favor, presta atención a eso: el mismo molino vertical se usa para diferentes minerales, materiales con distinta friabilidad del material; Los parámetros relevantes deben ajustarse a tiempo para evitar los cambios de diferencia de presión.
El efecto separador es el factor principal que afecta a la carga circulante. Esto implica la situación de separar material cualificado y descargarlo fuera del molino a tiempo. El efecto de separación depende de la velocidad de rotación del separador y del flujo de fluido formado por la velocidad del aire dentro del molino. En condiciones normales, la velocidad de rotación del separador aumenta, el producto de salida se vuelve más fino, mientras que bajo la velocidad fija de rotación del separador, la velocidad del aire dentro del fresador aumenta, el producto de salida se vuelve más rugoso. Normalmente, estos dos parámetros deberían ser estables y equilibrados.
5º, calefacción del molino y del sistema de molinos
Solo el proceso de molienda, secado y separación está en buen funcionamiento, por lo que el funcionamiento de un molino vertical completo será estable. Para añadir el contenido de humedad de la materia prima, todo el sistema debe precalentarse (calentamiento continuo, precalentamiento lento para evitar sobrecalentamiento parcial) durante un tiempo específico antes de arrancar el molino vertical, o el molino vertical absorberá más energía térmica durante el proceso de secado de materia prima a baja temperatura, mientras que el producto terminado estará húmedo; por tanto, el proceso de transporte de harina cruda al silo y extracción de harina cruda del silo enfrentará el mismo problema; Al mismo tiempo, el bloque de materia prima se colocará más en la zona de molienda. Si la materia prima se adhiere a la mesa o al rodillo de molienda, provocará una vibración demasiado alta o desbordamiento de harina cruda. Es necesario un molino calefactor que podría evitar la presión demasiado alta entre las piezas de molienda, el rodillo y la mesa de molienda. Como el peso y el grosor del rodillo y la mesa de rectificado son grandes, la temperatura interior será inferior a la exterior en bastante tiempo: transferencia térmica y capacidad térmica. Esta distribución desigual de la temperatura – el calefactor exterior del refrigerador interior – genera la presión térmica que podría hacer que las piezas se agrieten. Por tanto, el aumento de la entrada del molino vertical debería ser lento. Como la energía térmica mínima utilizada para el proceso de secado se preocupa por la temperatura de entrada (superior a 120 grados centigrados), calentar el molino vertical durante la operación es imposible: primero precalentar con una temperatura de entrada más baja (95-120 grados centigrado). Durante el proceso de calentamiento, hay suficiente aire dentro del molino para reforzar el calentamiento de las piezas. Suficiente aire hará que la diferencia de presión interna sea mayor que 5 mbar. La calefacción debería mantenerse al menos hasta que la temperatura de salida y la temperatura del filtro de bolsa alcancen los 85 grados centigrados y el calentamiento continuo durante una hora.
6º, parámetros importantes del proceso
El operador del fresador vertical debe establecer los parámetros del proceso, luego comparándolos con los parámetros reales del proceso y cambiando el punto de ajuste para asegurar el funcionamiento fiable del equipo.
A. Capacidad: utiliza un horno de aire caliente para suministrar calor de 120-150 t/h, utiliza gases residuales en la cola del horno para suministrar calor de 190 t/h
b. diferencia de presión: 30-50mber
c. vibración del reductor: 1-2,5 mm/s (alarma cuando es mayor que 3,5 mm/s)
d. Temperatura de salida del molino: 90±5 grados centigrados
e. Espesor de la cama del material: 70-85 mm
F. Presión de la fuerza hidráulica de aprietamiento: (si 120-150 t/h) 120-150 ber, (190 t/h) 150-175 ber
g. Presión de entrada del molino: <-5mber
h. diferencia de presión del filtro de bolsa: <1700Pa
i. Temperatura del aire de entrada del molino: <260 grados centigrados
j. Temperatura de cojinete del reductor: <70 grados centivos
K. temperatura de la caja de aceite del reductor: <60 grados centigrados
L: Temperatura del cojinete del motor principal: <65 grados centigrados
M. Temperatura del filtro de bolsa de entrada: <200 grados centigrados
7º. precarga de material en el molino
Para arrancar correctamente el fresador vertical; El estado del proceso en el molino debería ser bueno.
Una falta de materia prima dentro del molino provocará vibraciones excesivas al arrancar. Así que, al empezar o después de mantenimiento, debería cargar piedra caliza en la báscula del molino o de mezcla. Este trabajo podría implementarse de forma de los siguientes dos métodos: iniciar el grupo de alimentación en modo vivo, cancelar el molienda y enclavar la alimentación para arrancar mientras el molino está en estado de parada. El grupo de alimentación se detendrá cuando el molino tenga suficiente materia prima. Luego distribuye la materia prima de forma uniforme dentro del molino por pala en manual. Si el molino está demasiado lleno, la transmisión principal será sobrecargada, así que algo de materia prima debería retirarse del molino.
8º, preparación para el inicio del molino vertical
El arranque del fresador vertical debe cumplir con el orden de ajuste según la cadena.
Inicia el grupo de transporte de materia prima, el grupo de canal de aire y el grupo de suministro de aceite del reductor antes de poner en marcha el molino.
Teniendo en cuenta la seguridad y el éxito en el arranque, hay que comprobar antes de empezar.
a. Comprueba que todo el sistema de fresadora vertical esté terminado, que todas las puertas estén cerradas y que no haya nadie en un lugar peligroso. Teniendo en cuenta la seguridad, avisa a la persona de campo por teléfono o interfono.
b. Comprueba si el molino está calentado correctamente o si después de la última operación no se ha enfriado, mientras que debería tener en cuenta el tiempo de calentamiento y la temperatura de salida. La temperatura de salida no debe superar los 90 grados.
c. Comprobar el estado de relleno del molino – demasiado vacío, normal o demasiado lleno – si es necesario, tomar las medidas pertinentes. El grado de llenado del molino depende del estado de último parado: cantidad de carga antes de parar, detenido de energía o proceso de detención.
d. Comprueba si hay una capa de materia prima en escala de mezcla.
e. Comprueba que todo el equipo necesario esté en modo activo y no haya problemas.
i. todo el equipo del grupo de alimentación está en preparación, el contenedor de alimentación tiene suficiente piedra caliza
ii. raw silo de comidas tiene espacio suficiente
iii. La temperatura del aceite y el nivel de aceite del reductor deberían ser adecuados
iv. comprobar que el funcionamiento del sistema de pulverización de agua del molino vertical y el motor de sellado es normal
v. revisar el agua de refrigeración y su tubería y válvula de compuerta
vi. aire comprimido para limpiar el filtro de bolsa
vii. todos los grupos están en modo de control central y listos
viii. comprobar si todos los parámetros del proceso han sido ajustados a una ubicación razonable y comprobar el punto de ajuste
ix. velocidad del separador
x. caudal de aire
I. ubicación de la válvula de persiana del ventilador
II. presión del sistema hidráulico de tensión
9º Inicio del molino vertical
Toda la preparación para el arranque está terminada y se envía el orden de salida al grupo de fresadores para el inicio. Cuando la transmisión principal del molino está acelerando, el operador debe monitorizar la corriente del motor principal y el estado de la diferencia de presión del molino. Tras obtener el valor normal, envía el orden inicial al grupo de alimentación. El orden inicial es el siguiente:
Inicia el grupo de alimentación de comida cruda; el grupo de retorno de cenizas de la torre de aire acondicionado; grupo de filtración de sacos y transporte de descarga; grupo de ventilador de escape en la cola del horno; grupo de transporte de descarga de harina cruda; grupo exterior de circulación del descargador vertical de fresador y esclusa de aire; estación delgada de aceite reductora del molino vertical, dispositivo de tensión hidráulica, estación delgada de aceite del motor principal y ventilador del sistema; motor separador y de sellado; ventilador de sistema; grupo de transporte en la parte inferior del silo de mezcla; grupo de pulverización de agua del molino vertical; lleva rodillos y motor principal para arrancar; Alimentar y rodar hacia abajo.
Notas: el segundo arranque del motor principal debe ser al menos 30 minutos después de la última parada del motor principal.
Estable el molino en los primeros 5-15 minutos. El operador debe monitorizar cuidadosamente los parámetros del proceso y tomar las medidas correctas.
Los parámetros que podrían indicar estabilidad:
i. Vibración del reductor
ii. Diferencia de presión del molino
iii. corriente de la transmisión principal del molino
iv. Caudal de aire del molino
v. corriente del motor de circulación
vi. temperatura de salida del molino
vii. Grosor del lecho de material
El operador debe asegurar la solicitud de proceso ajustando los siguientes parámetros:
i. Ubicación de la válvula de persianas del ventilador de circulación y de otra válvula de persianas
ii. Temperatura y volumen de aire caliente
iii. cantidad de alimentación
iv. velocidad de rotación del separador
v. Sistema hidráulico de tensión por presión
10º sistema externo de molienda vertical
10.1 Recogida de polvo y transporte del producto terminado
El producto terminado del separador pasado entra en ciclón para la recogida de polvo; El gas residual continúa yendo y entra en la atmósfera mediante ventilador circulante, filtro de bolsa en la cola del horno y soplador de escape en la cola del horno. El producto terminado del ciclón entra en el silo de harina cruda mediante la división de la esclusa de aire, la tolva de carga de aire y el elevador de alimentación; El producto terminado del filtro de sacos entra en el silo de harina cruda mediante una cinta transportadora rascada, cinta transportadora de tornillo, elevador, conducto de carga de aire y elevador de alimentación en el silo.
10.2 Suministro de aire caliente y exhaurimiento de gases residuales
El aire caliente primario se suministra por aire caliente; tras la producción normal, los gases residuales entran en el molino vertical para secar material, separador, ciclón colector de polvo, ventilador de circulación, filtro de bolsa en la cola del horno y ventilador de extracción en la cola del horno a través de la salida de la torre de aire acondicionado, y luego entran en la atmósfera.
10.3 Ponderación y alimentación de materias primas
La caliza, arenisca, polvo de hierro etc. raw material entran en el molino vertical mediante silo de mezcla, alimentador de plataforma o descarga sin obstrucciones, calcario de cinta, cinta transportadora de alimentación, válvula eléctrica-hidráulica de tres vías y alimentador con bloqueo de aire.
10.4 Circulación externa grosera del anillo de aire
No se permite que las piezas de hierro entren en el molino vertical
Parte del grueso se introducirá en el molino para su rectificado mediante el alimentador de cinta mediante descarga externa del anillo de aire, el alimentador del solenoide y el elevador.
11º sistema principal de molienda vertical por molino
Parámetros clasificados
El molino de rodillos verticales suministrado (modelo MPS 4000B) tiene los siguientes parámetros: mezcla de molienda y secado de la materia prima del cemento:
| Material de alimentación: Diwei 1 mezcla Diwei 2 mezcla |
| Mezcla de materia prima de cemento Mezcla de materia prima de cemento |
| Composición: Composición: |
| 85,07% Caliza 88,01% Caliza |
| 14,18% arenisca 10,38% arenisca |
| Polvo de hierro al 0,75% 1,61% polvo de hierro |
| Contenido de humedad de alimentación: máximo 8% máximo 8% |
| Tamaño de grano de alimentación: 0-80 mm 0-80 mm |
| Producción del producto terminado: 190 t/h 180 t/h |
| (piezas de desgaste) (piezas de desgaste) |
| 205 t/h (producción final del producto terminado) 200 t/h (producción final del producto terminado |
| si utiliza nuevas piezas de desgaste) si utiliza nuevas piezas de desgaste) |
| Finura del producto terminado: ≤10% R 0,080 mm ≤10% R 0,080 mm |
| Contenido de humedad en reposo: ≤0,5% ≤0,5% |
| Cuando la humedad de alimentación es de 5,7, aire caliente (que se utiliza antes del molino): |
| Caudal: 214.505 Nm3/h 218.668 Nm3/h |
| Temperatura: 229°C 220°C |
Funcionamiento del molino
La puerta de ventilación abierta hace que el aire residual del horno entre en el molino vertical.
La báscula de cinta de mezcla mide el material del contenedor de alimentación y luego el material medido se enviará al molino mediante cinta transportadora, mientras que en la cinta se instalará un separador de hierro y un detector de metales. El separador de hierro eliminará el metal magnético del material de alimentación y el detector de metales iniciará un conducto de ramificación para descargar las piezas metálicas no magnéticas. El conducto de rama enviará el material a la válvula de bloqueo de aire ciclónica antes del fresador, lo que podría bloquear aire y calor o enviar el material a la cámara central.
El gas residual del horno se utilizará para secar material; El horno de aire caliente instalado solo se utiliza para calentar el molino durante la producción de prueba y el parado. El material se molerá hasta el acabado solicitado y se secará dentro del molino. La finura del producto se controlará ajustando el rotor o el separador.
El producto terminado se saca del separador mediante el flujo de aire mediante ciclón de doble línea para separar el aire del producto terminado. Un filtro de bolsa inferior eliminará el polvo de flujo de aire.
Ajusta el volumen de aire ajustando la ubicación de la válvula superior de persianas o la puerta de ventilación.
El aire circulante debe controlarse mediante una válvula de control ajustable.
