Hora de publicación: 17 de diciembre de 2019
prensa de rodillos/molino de rodillos/equipos de molienda/pre-molienda CKP/molino vertical de cemento/molino vertical de escoria/molino vertical de carbón/Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Resumen: En los últimos años, siguiendo el proceso de endurecimiento en la orilla y el proceso de producción, y la actualización gradual de la tecnología de control de procesos, el proceso y los equipos de molienda de cemento se basan principalmente en molinos de bolas, combinados con un molino vertical de alta eficiencia, molino de rodillos, etc., y este es el proceso combinado por estos equipos, mientras que se enfrenta a la ampliación de tamaño de los equipos de molienda y la tecnología de control de procesos de los elevadores para que pudiera cumplir con los requisitos de ampliación de la producción de cemento. La tecnología de molienda por molino de rodillos es una tecnología avanzada y madura; el sistema combinado de molienda compuesto por separador estático tipo V y molino de rodillos tiene ventajas integradoras en alta calidad, alta producción y bajo consumo en diversos procesos de molienda con molinos de rodillos.
Palabras clave: molino de rodillos molienda de nuevo tipo, molienda combinada, molienda de calidad del cemento, eficiencia de molienda ventajas integradoras
R. Ventajas de la molienda combinada
A. ahorro energético y protección ambiental para garantizar la calidad del cemento
La molienda es muy importante en el proceso de fabricación del cemento; no importa si es harina cruda (a medio terminar) o el cemento (producto acabado) que se obtiene mediante molienda. La fabricación de una tonelada de cemento necesitará moler unas 3 o 5 toneladas de material vario, el consumo de energía será de 100-110 kW, de los cuales el 60-70% del consumo se utiliza para el molienda. Teniendo en cuenta la hidratación, el endurecimiento y la utilización eficaz del carácter cementioso, la resistencia y la resistencia en tiempos tempranos, cuanto más fino se muela el cemento, mejor es, y esto puede mejorar su sangrado; mientras tanto, el cemento también debe considerar la distribución del tamaño del grano del producto, lo que garantiza la calidad del cemento mediante el ahorro energético y la protección ambiental.
b. Implementar el gran objetivo
El ahorro energético es el punto clave para promover el desarrollo continuo de toda la sociedad y lograr el gran objetivo de una sociedad moderadamente próspera. La industria es el principal consumidor de energía y materias primas, mientras que la industria del cemento es un gran consumidor de energía, por lo que el ahorro y la reducción del consumo de energía se convierten en tareas importantes y a largo plazo de nuestra industria del cemento, y el punto clave de la implementación de este objetivo se basa en aumentar la eficiencia de la molienda y disminuir el consumo energético durante la molienda. En la producción real, el sistema de pre-rectificado representativo de la prensa de rodillos es la principal base del rectificado. La premolienda podía dividirse en premolienda circular, molienda con mezclador, molienda combinada y media molienda. En comparación con el proceso de molienda cerrada de primera clase del molino de bolas, el proceso combinado de molienda y semi-molienda tiene ventajas evidentes. Aunque el sistema de rectificado a mitad de final tiene mejor efecto en la actualización de producción, su efecto en el ahorro energético es algo menor que el del molienda combinada y la elección del equipo tiene limitaciones relevantes, por lo que durante el diseño de ingeniería real se ha utilizado ampliamente el proceso de molienda combinada. Especialmente en el proyecto de actualización de la producción actual, debido a la limitación de la capacidad del equipo original (especialmente la capacidad del separador original no es suficiente), por lo que si se elige utilizar el proceso de molienda a mitad de final tiene una mayor limitación; sin embargo, el pre-molienda circular y el proceso combinado de molienda tienen mayor viabilidad, mientras que el proceso combinado podría lograr un mejor ahorro energético y un efecto de actualización de la producción.
B. Principales medidas para la mejora de la producción y la reducción del consumo energético de la molienda combinada
a. tamaño medio de grano de cemento
En la molienda del cemento, no es ni siquiera un tamaño de grano único, sino un grupo de partículas con diferente tamaño de grano, por lo que al describir la finura del cemento, solo se utiliza el residuo para indicar: casi un 90% de partículas de cemento podrían pasar por la pantalla, pero el tamaño de los granos de estos materiales bajo la pantalla no es claro, por lo que el mismo residuo, el Blaine podría aparecer en la disparidad. El tamaño medio de grano de la partícula de cemento es
b. cementar a Blaine
El estándar de cemento extranjero indica el índice de una superficie específica; normalmente utilizan el método Blaine para probar superficies específicas de cemento; nuestro estándar nacional de cemento Portland y clínker ha sido el mismo que el de países extranjeros. Cement Blaine tiene mejor relación con las actuaciones de cement. La superficie específica del cemento terminado y la resistencia de su mecánica física han existido mejor relación, mientras que la superficie específica del producto terminado normalmente no es muy alta, lo que limita el esfuerzo de activación hidratada. En el proceso de producción real, utiliza las siguientes medidas técnicas para actualizar el Blaine de cemento a más de 350 m2/kg.
c. Graduación del tamaño del grano de cemento
Demostrado por experimentos a largo plazo en mercados extranjeros y locales, la graduación de partículas de cemento es el factor clave del rendimiento del cemento; actualmente la mejor graduación mundial de partículas de cemento podría ser de 3-32μm, mientras que la partícula de 3-32μm ha desempeñado un papel importante en la actualización de la resistencia, su distribución en el tamaño de los granos es continua y la cantidad total no debe bajar del 65%; La partícula de 16-24μm tiene un gran efecto en el rendimiento del cemento; cuanto más contenido, mejor; partículas finas menores de 3μm que son fáciles de formar encajamiento, por lo que es mejor no superar el 10%; Una partícula de más de 64μm tiene menos actividad. Si la distribución de partículas de cemento (graduación de partículas) no es buena, esto afectará la demanda de agua (trabajabilidad) al hidratar el cemento; si se añade el consumo de agua para alcanzar la consistencia estándar del mortero de cemento, finalmente se reducirá la resistencia del cemento o del hormigón superficial tras el endurecimiento. Por tanto, obtener el índice de graduación de partículas de cemento es muy importante. El factor de redondez del cemento en mercados extranjeros y locales es de aproximadamente 0,67. El valor medio de la redondez de la fábrica de cemento grande y mediano medido por el instituto de desarrollo e investigación de materiales de construcción es de 0,63, mientras que la fluctuación está entre 0,51 y 0,73. Probado por experimento, la redondez de la fábrica de partículas de cemento mejora de 0,67 a 0,85, la resistencia a la compresión del mortero de cemento 28d podría mejorar entre un 20 y un 30%.
Una composición de partículas razonable del cemento significa que esta composición podría ejercer la capacidad de gelificación máxima del clínker del cemento e implementar la densidad volumétrica más cercana. La capacidad de gelificación del clínker se relaciona con la velocidad hidratada de la partícula y el grado de hidratación, mientras que la densidad volumétrica se determinará por el contenido de partículas en diferentes tamaños. Utilizar residuos de 45μm podría ayudar a la empresa a comprender el contenido efectivo de partículas del cemento, mientras que usar una superficie específica podría captar el contenido de partículas finas relacionado con la demanda de agua de cemento. La combinación de ambos podría controlar los parámetros del proceso de molienda para optimizar mejor el rendimiento del cemento.
El tiempo de hidratación completa de partículas de clínker mayores a 45μm es muy largo, la aportación de la resistencia del cemento es muy pequeña; La producción de hidratación de clínker y gleización es la principal razón de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación de las partículas de cemento podría determinar el esfuerzo de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación del clínker se relaciona con los tipos de mineral y la dimensión de la partícula.
Actualmente, la graduación de partículas conocidas con mejor rendimiento es: la cantidad total de partículas de 3-32μm no puede ser inferior al 65%, la partícula fina menor a 3μm no puede superar el 10%, la partícula superior a 65μm debe ser 0 y no debe haber ninguna partícula menor de 1μm. Como el 3,32μm juega un papel fundamental en la actualización de la resistencia, especialmente la partícula de 16-24μm es muy importante para el rendimiento del cemento, cuanto mayor es el contenido, mejor; partículas finas menores de 3μm son fáciles de formar en aglomeración, partículas pequeñas menores de 1μm podrían hidratarse durante la mezcla con agua añadida, la función en la resistencia del hormigón es muy pequeña, lo que podría afectar a la idoneidad del cemento y aditivos, además de afectar al rendimiento del cemento y provocar grietas en el hormigón, lo que afecta gravemente a su durabilidad; La hidratación de partículas mayores a 65μm es muy lenta, la contribución a la intensidad 28D es muy pequeña.
En el proceso fijo, los residuos de 45μm de cemento y de Blaine deben controlarse dentro de un rango razonable que pueda evitar que la partícula sea inferior a 3μm y superior a 45μm, lo que podría obtener un buen rendimiento del cemento y reducir el coste de producción. Este método de control de finura tiene las ventajas de una operación sencilla y un control efectivo en comparación con otros métodos. Solo hay que tomar una muestra, luego cribar, experimentar y medir el Blaine, lo que podría convertirse en evidencia del funcionamiento del molino.
Mejorar la producción del sistema de molienda de cemento y reducir el consumo energético es el punto clave de preocupación de la gente, especialmente tras la implementación de la norma ISO; para la mayoría de las empresas cementeras sienten que no solo deben hacer que el producto cumpla con los requisitos de calidad de la nueva norma, sino que tampoco quieren afectar la calidad del molino ni aumentar el coste de producción. Por tanto, la optimización del sistema de molienda de cemento es una medida evidente.
D. Método de molienda
La pre-molienda es una de las principales medidas para mejorar considerablemente la producción del sistema de molienda; la pre-molienda normalmente significa colocar una trituradora fina antes del molino de bolas, lo que reduce el tamaño del grano de entrada; parte de la tarea de molienda original de la cámara de molienda en bruto del molino de bolas debe transferirse para terminar con una trituradora fina más alta; tras establecer la pre-trituración, la estructura interna del molino de bolas también debe realizar los ajustes necesarios. Especialmente la primera cámara debería establecer el objetivo de actualizar la capacidad de molienda. Analizando en teoría, el tamaño del grano del material de entrada tras la pretrituración podría disminuir; la función de trituración y molienda de la primera cámara hará que el asiento trasero retroceda; utilizar un sistema de pre-trituración mejora la actualización de la producción del molino; la baja inversión tiene la máxima ventaja, es principalmente adecuado para equipos auxiliares y equipos de transporte con capacidad adicional limitada, aunque podría actualizar en gran medida la empresa con un coste y beneficio de producción desproporcionados.
(1) utiliza molino de rodillos para la pre-molienda antes del molino
Utiliza prensa de rodillos como equipo de pre-rectificado. Se recomienda utilizar el proceso de molienda a mitad de final, que significa pre-molienda con el molino de bolas y el separador de sistemas cerrados, lo que obtiene un material más uniforme en la partícula del molino; normalmente la partícula menor a 2 mm ocupa aproximadamente el 90%, el máximo de partículas debe controlarse menos de 5 mm, acortar el tiempo de parada del material dentro del molino y evitar el fenómeno completo de molienda. La producción del proceso de premolienda del molino de bolas podría superar el 50%.
(2) utiliza un separador de alta eficiencia
El equipo necesario para el rectificado cerrado es el separador. La función del separador es separar la partícula con un tamaño de grano específico del material de salida a tiempo, reducir la cantidad de molienda en exceso dentro del molino para que se pueda mejorar la eficiencia de molienda. Pero el separador no puede producir potencia fina por sí mismo, la elección y mejora del separador debe implementarse junto con la combinación del fresador. Por supuesto, la eficiencia del separador es alta; El rendimiento del sistema también es alto. La tecnología clave de los separadores es la dispersión, clasificación y recolección. La dispersión debe lanzar el material de la entrada del separador lo suficiente posible, la partícula material debe formar un espacio específico entre ellas. El separador alto separador de cinco etapas tiene las ventajas de los separadores japoneses tipo jaula O-Sepa, la separación ciclónica del separador rotor, la separación de la recogida de polvo en el metro y la separación de la entrada de aire auxiliar; El mecanismo de dispersión, clasificación y recogida de polvo es muy definido, especialmente su mecanismo de clasificación y el tipo centrífugo ciclónico presenta cambios evidentes en comparación con el separador de rotores; mientras que cada sección del separador ha alcanzado un nivel muy alto, por lo que la eficiencia de clasificación llega hasta al 85%.
Resumen: En los últimos años, siguiendo el proceso de endurecimiento en la orilla y el proceso de producción, y la actualización gradual de la tecnología de control de procesos, el proceso y los equipos de molienda de cemento se basan principalmente en molinos de bolas, combinados con un molino vertical de alta eficiencia, molino de rodillos, etc., y este es el proceso combinado por estos equipos, mientras que se enfrenta a la ampliación de tamaño de los equipos de molienda y la tecnología de control de procesos de los elevadores para que pudiera cumplir con los requisitos de ampliación de la producción de cemento. La tecnología de molienda por molino de rodillos es una tecnología avanzada y madura; el sistema combinado de molienda compuesto por separador estático tipo V y molino de rodillos tiene ventajas integradoras en alta calidad, alta producción y bajo consumo en diversos procesos de molienda con molinos de rodillos.
Palabras clave: molino de rodillos molienda de nuevo tipo, molienda combinada, molienda de calidad del cemento, eficiencia de molienda ventajas integradoras
R. Ventajas de la molienda combinada
A. ahorro energético y protección ambiental para garantizar la calidad del cemento
La molienda es muy importante en el proceso de fabricación del cemento; no importa si es harina cruda (a medio terminar) o el cemento (producto acabado) que se obtiene mediante molienda. La fabricación de una tonelada de cemento necesitará moler unas 3 o 5 toneladas de material vario, el consumo de energía será de 100-110 kW, de los cuales el 60-70% del consumo se utiliza para el molienda. Teniendo en cuenta la hidratación, el endurecimiento y la utilización eficaz del carácter cementioso, la resistencia y la resistencia en tiempos tempranos, cuanto más fino se muela el cemento, mejor es, y esto puede mejorar su sangrado; mientras tanto, el cemento también debe considerar la distribución del tamaño del grano del producto, lo que garantiza la calidad del cemento mediante el ahorro energético y la protección ambiental.
b. Implementar el gran objetivo
El ahorro energético es el punto clave para promover el desarrollo continuo de toda la sociedad y lograr el gran objetivo de una sociedad moderadamente próspera. La industria es el principal consumidor de energía y materias primas, mientras que la industria del cemento es un gran consumidor de energía, por lo que el ahorro y la reducción del consumo de energía se convierten en tareas importantes y a largo plazo de nuestra industria del cemento, y el punto clave de la implementación de este objetivo se basa en aumentar la eficiencia de la molienda y disminuir el consumo energético durante la molienda. En la producción real, el sistema de pre-rectificado representativo de la prensa de rodillos es la principal base del rectificado. La premolienda podía dividirse en premolienda circular, molienda con mezclador, molienda combinada y media molienda. En comparación con el proceso de molienda cerrada de primera clase del molino de bolas, el proceso combinado de molienda y semi-molienda tiene ventajas evidentes. Aunque el sistema de rectificado a mitad de final tiene mejor efecto en la actualización de producción, su efecto en el ahorro energético es algo menor que el del molienda combinada y la elección del equipo tiene limitaciones relevantes, por lo que durante el diseño de ingeniería real se ha utilizado ampliamente el proceso de molienda combinada. Especialmente en el proyecto de actualización de la producción actual, debido a la limitación de la capacidad del equipo original (especialmente la capacidad del separador original no es suficiente), por lo que si se elige utilizar el proceso de molienda a mitad de final tiene una mayor limitación; sin embargo, el pre-molienda circular y el proceso combinado de molienda tienen mayor viabilidad, mientras que el proceso combinado podría lograr un mejor ahorro energético y un efecto de actualización de la producción.
B. Principales medidas para la mejora de la producción y la reducción del consumo energético de la molienda combinada
a. tamaño medio de grano de cemento
En la molienda del cemento, no es ni siquiera un tamaño de grano único, sino un grupo de partículas con diferente tamaño de grano, por lo que al describir la finura del cemento, solo se utiliza el residuo para indicar: casi un 90% de partículas de cemento podrían pasar por la pantalla, pero el tamaño de los granos de estos materiales bajo la pantalla no es claro, por lo que el mismo residuo, el Blaine podría aparecer en la disparidad. El tamaño medio de grano de la partícula de cemento es
b. cementar a Blaine
El estándar de cemento extranjero indica el índice de una superficie específica; normalmente utilizan el método Blaine para probar superficies específicas de cemento; nuestro estándar nacional de cemento Portland y clínker ha sido el mismo que el de países extranjeros. Cement Blaine tiene mejor relación con las actuaciones de cement. La superficie específica del cemento terminado y la resistencia de su mecánica física han existido mejor relación, mientras que la superficie específica del producto terminado normalmente no es muy alta, lo que limita el esfuerzo de activación hidratada. En el proceso de producción real, utiliza las siguientes medidas técnicas para actualizar el Blaine de cemento a más de 350 m2/kg.
c. Graduación del tamaño del grano de cemento
Demostrado por experimentos a largo plazo en mercados extranjeros y locales, la graduación de partículas de cemento es el factor clave del rendimiento del cemento; actualmente la mejor graduación mundial de partículas de cemento podría ser de 3-32μm, mientras que la partícula de 3-32μm ha desempeñado un papel importante en la actualización de la resistencia, su distribución en el tamaño de los granos es continua y la cantidad total no debe bajar del 65%; La partícula de 16-24μm tiene un gran efecto en el rendimiento del cemento; cuanto más contenido, mejor; partículas finas menores de 3μm que son fáciles de formar encajamiento, por lo que es mejor no superar el 10%; Una partícula de más de 64μm tiene menos actividad. Si la distribución de partículas de cemento (graduación de partículas) no es buena, esto afectará la demanda de agua (trabajabilidad) al hidratar el cemento; si se añade el consumo de agua para alcanzar la consistencia estándar del mortero de cemento, finalmente se reducirá la resistencia del cemento o del hormigón superficial tras el endurecimiento. Por tanto, obtener el índice de graduación de partículas de cemento es muy importante. El factor de redondez del cemento en mercados extranjeros y locales es de aproximadamente 0,67. El valor medio de la redondez de la fábrica de cemento grande y mediano medido por el instituto de desarrollo e investigación de materiales de construcción es de 0,63, mientras que la fluctuación está entre 0,51 y 0,73. Probado por experimento, la redondez de la fábrica de partículas de cemento mejora de 0,67 a 0,85, la resistencia a la compresión del mortero de cemento 28d podría mejorar entre un 20 y un 30%.
Una composición de partículas razonable del cemento significa que esta composición podría ejercer la capacidad de gelificación máxima del clínker del cemento e implementar la densidad volumétrica más cercana. La capacidad de gelificación del clínker se relaciona con la velocidad hidratada de la partícula y el grado de hidratación, mientras que la densidad volumétrica se determinará por el contenido de partículas en diferentes tamaños. Utilizar residuos de 45μm podría ayudar a la empresa a comprender el contenido efectivo de partículas del cemento, mientras que usar una superficie específica podría captar el contenido de partículas finas relacionado con la demanda de agua de cemento. La combinación de ambos podría controlar los parámetros del proceso de molienda para optimizar mejor el rendimiento del cemento.
El tiempo de hidratación completa de partículas de clínker mayores a 45μm es muy largo, la aportación de la resistencia del cemento es muy pequeña; La producción de hidratación de clínker y gleización es la principal razón de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación de las partículas de cemento podría determinar el esfuerzo de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación del clínker se relaciona con los tipos de mineral y la dimensión de la partícula.
Actualmente, la graduación de partículas conocidas con mejor rendimiento es: la cantidad total de partículas de 3-32μm no puede ser inferior al 65%, la partícula fina menor a 3μm no puede superar el 10%, la partícula superior a 65μm debe ser 0 y no debe haber ninguna partícula menor de 1μm. Como el 3,32μm juega un papel fundamental en la actualización de la resistencia, especialmente la partícula de 16-24μm es muy importante para el rendimiento del cemento, cuanto mayor es el contenido, mejor; partículas finas menores de 3μm son fáciles de formar en aglomeración, partículas pequeñas menores de 1μm podrían hidratarse durante la mezcla con agua añadida, la función en la resistencia del hormigón es muy pequeña, lo que podría afectar a la idoneidad del cemento y aditivos, además de afectar al rendimiento del cemento y provocar grietas en el hormigón, lo que afecta gravemente a su durabilidad; La hidratación de partículas mayores a 65μm es muy lenta, la contribución a la intensidad 28D es muy pequeña.
En el proceso fijo, los residuos de 45μm de cemento y de Blaine deben controlarse dentro de un rango razonable que pueda evitar que la partícula sea inferior a 3μm y superior a 45μm, lo que podría obtener un buen rendimiento del cemento y reducir el coste de producción. Este método de control de finura tiene las ventajas de una operación sencilla y un control efectivo en comparación con otros métodos. Solo hay que tomar una muestra, luego cribar, experimentar y medir el Blaine, lo que podría convertirse en evidencia del funcionamiento del molino.
Mejorar la producción del sistema de molienda de cemento y reducir el consumo energético es el punto clave de preocupación de la gente, especialmente tras la implementación de la norma ISO; para la mayoría de las empresas cementeras sienten que no solo deben hacer que el producto cumpla con los requisitos de calidad de la nueva norma, sino que tampoco quieren afectar la calidad del molino ni aumentar el coste de producción. Por tanto, la optimización del sistema de molienda de cemento es una medida evidente.
D. Método de molienda
La pre-molienda es una de las principales medidas para mejorar considerablemente la producción del sistema de molienda; la pre-molienda normalmente significa colocar una trituradora fina antes del molino de bolas, lo que reduce el tamaño del grano de entrada; parte de la tarea de molienda original de la cámara de molienda en bruto del molino de bolas debe transferirse para terminar con una trituradora fina más alta; tras establecer la pre-trituración, la estructura interna del molino de bolas también debe realizar los ajustes necesarios. Especialmente la primera cámara debería establecer el objetivo de actualizar la capacidad de molienda. Analizando en teoría, el tamaño del grano del material de entrada tras la pretrituración podría disminuir; la función de trituración y molienda de la primera cámara hará que el asiento trasero retroceda; utilizar un sistema de pre-trituración mejora la actualización de la producción del molino; la baja inversión tiene la máxima ventaja, es principalmente adecuado para equipos auxiliares y equipos de transporte con capacidad adicional limitada, aunque podría actualizar en gran medida la empresa con un coste y beneficio de producción desproporcionados.
(1) utiliza molino de rodillos para la pre-molienda antes del molino
Utiliza prensa de rodillos como equipo de pre-rectificado. Se recomienda utilizar el proceso de molienda a mitad de final, que significa pre-molienda con el molino de bolas y el separador de sistemas cerrados, lo que obtiene un material más uniforme en la partícula del molino; normalmente la partícula menor a 2 mm ocupa aproximadamente el 90%, el máximo de partículas debe controlarse menos de 5 mm, acortar el tiempo de parada del material dentro del molino y evitar el fenómeno completo de molienda. La producción del proceso de premolienda del molino de bolas podría superar el 50%.
(2) utiliza un separador de alta eficiencia
El equipo necesario para el rectificado cerrado es el separador. La función del separador es separar la partícula con un tamaño de grano específico del material de salida a tiempo, reducir la cantidad de molienda en exceso dentro del molino para que se pueda mejorar la eficiencia de molienda. Pero el separador no puede producir potencia fina por sí mismo, la elección y mejora del separador debe implementarse junto con la combinación del fresador. Por supuesto, la eficiencia del separador es alta; El rendimiento del sistema también es alto. La tecnología clave de los separadores es la dispersión, clasificación y recolección. La dispersión debe lanzar el material de la entrada del separador lo suficiente posible, la partícula material debe formar un espacio específico entre ellas. El separador alto separador de cinco etapas tiene las ventajas de los separadores japoneses tipo jaula O-Sepa, la separación ciclónica del separador rotor, la separación de la recogida de polvo en el metro y la separación de la entrada de aire auxiliar; El mecanismo de dispersión, clasificación y recogida de polvo es muy definido, especialmente su mecanismo de clasificación y el tipo centrífugo ciclónico presenta cambios evidentes en comparación con el separador de rotores; mientras que cada sección del separador ha alcanzado un nivel muy alto, por lo que la eficiencia de clasificación llega hasta al 85%.
