Tiempo de publicación:17 diciembre, 2019
prensa de rodillos/molino de rodillos/equipo de molienda/premolienda CKP/molino vertical de cemento/molino vertical de escoria/molino vertical de carbón/Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Resumen: En los últimos años, el cumplimiento del proceso de endurecimiento de la costa y el proceso de producción y la actualización gradual de la tecnología de control de procesos, el proceso y los equipos de molienda de cemento se basan principalmente en el molino de bolas, combinado con un molino vertical de alta eficiencia, un molino de rodillos, etc. nuevos equipos de molienda de múltiples tipos y esta es la combinación de procesos de estos equipos, mientras tanto, se enfrenta a la mejora del tamaño del equipo de molienda y la tecnología de control de procesos del elevador se enfrenta a Inteligencia para que pudiera cumplir con los requisitos de aumento de tamaño en la producción de cemento. La tecnología de molienda de molino de rodillos es una tecnología de molienda avanzada y madura, el sistema de molienda combinado compuesto por un separador estático tipo V y un molino de rodillos tiene ventajas integradoras en alta calidad, alta producción y bajo consumo en varios procesos de molienda de molino de rodillos.
Palabras clave: molino de rodillos nuevo tipo de molienda molienda combinada sistema de molienda calidad del cemento eficiencia de molienda ventajas integradoras
A. Ventajas de la molienda combinada
A. Ahorro de energía, protección del medio ambiente para garantizar la calidad del cemento
La molienda es muy importante en el proceso de fabricación de cemento, ya sea que la harina cruda (semiterminada) o el cemento (producto terminado) deben obtenerse a través de la molienda. La fabricación de cemento de una tonelada necesitará moler alrededor de 3 o 5 toneladas de material diverso, el consumo de energía será de 100-110kW.h, entre estos, el 60-70% del consumo de energía se utiliza para la molienda. Teniendo en cuenta la hidratación, el endurecimiento y la utilización efectiva del carácter cementoso, la resistencia, especialmente la resistencia en el tiempo temprano, cuanto más fino se muele el cemento, mejor es y esto podría mejorar su sangrado, mientras tanto, el cemento también debe considerar la distribución en el tamaño de grano del producto que garantiza la calidad del cemento a través del ahorro de energía y la protección del medio ambiente.
B. Implementar el gran objetivo
El ahorro de energía es el punto clave para promover el desarrollo continuo de toda la sociedad y lograr el gran objetivo de una sociedad moderadamente acomodada. La industria es el principal consumidor de energía y materia prima, mientras que la industria del cemento es un gran consumidor de energía, por lo que el ahorro de energía y la reducción del consumo se convierten en las tareas importantes y a largo plazo de nuestra industria del cemento y el punto clave de la implementación de este objetivo se basa en el aumento de la eficiencia de molienda y la disminución del consumo de energía en la molienda. En la producción real, el sistema de premolienda representativo de la prensa de rodillos es el principal líder de la molienda. La molienda previa se puede dividir en molienda previa circular, molienda con mezclador, molienda combinada y media molienda. En comparación con el proceso de molienda cerrada de 1ª clase del molino de bolas, el proceso combinado de molienda y media molienda tiene ventajas obvias. Aunque el sistema de molienda de medio final tiene un mejor efecto en la actualización de la producción, su efecto en el ahorro de energía es un poco menor que el de la molienda combinada y la elección del equipo tiene limitaciones relevantes, por lo tanto, durante el diseño de ingeniería real, el proceso de molienda combinado se ha utilizado ampliamente. Especialmente en el proyecto de actualización de la producción actual, debido a la limitación de la capacidad del equipo original (especialmente la capacidad del separador original no es suficiente), por lo tanto, si elige utilizar el proceso de molienda de medio final tiene una mayor limitación, sin embargo, el premolienda circular y el proceso de molienda combinado tienen una mayor viabilidad, mientras que el proceso de molienda combinado podría obtener un mejor efecto de ahorro de energía y actualización de la producción.
B. Principales medidas para la mejora de la producción y la reducción del consumo de energía de la molienda combinada
A. Tamaño medio de grano del cemento
En la molienda de cemento, ni siquiera se trata de un tamaño de grano único, sino de un grupo de partículas con diferente tamaño de grano, por lo tanto, al describir la finura del cemento, si solo utiliza el residuo para indicar simplemente: es casi el 90% de la partícula de cemento podría pasar la pantalla, pero el tamaño de grano de este material debajo de la pantalla no está claro, por lo tanto, el mismo residuo, el Blaine podría aparecer la disparidad. El tamaño de grano promedio de la partícula de cemento es
b. cemento Blaine
El estándar de cemento extranjero indica el índice de la superficie específica, normalmente utilizan el método de Blaine para probar la superficie específica del cemento, nuestro estándar nacional de cemento Portland y clínker ha sido el mismo que el de los países extranjeros. Cement Blaine tiene una mejor relación con el rendimiento del cemento. La superficie específica del cemento terminado y la resistencia de su mecánica física han existido una mejor relación, mientras que la superficie específica del producto terminado normalmente no es muy alta, lo que limita el esfuerzo de la activación hidratada. En el proceso de producción real, utiliza las siguientes medidas técnicas para actualizar el Blaine de cemento a más de 350 m2 / kg.
c. Graduación del tamaño de grano del cemento
Demostrado por un experimento a largo plazo en el mercado local y extranjero, la graduación de la partícula de cemento es el factor clave del rendimiento del cemento, en la actualidad, la mejor graduación de la partícula de cemento en todo el mundo podría ser de 3-32 μm, mientras que la partícula de 3-32 μm ha desempeñado un papel importante en la actualización de la resistencia, su distribución en el tamaño del grano es continua y la cantidad total no debe ser inferior al 65%; La partícula de 16-24 μm tiene un gran efecto en el rendimiento del cemento, cuanto más contenido, mejor es; partícula fina de menos de 3 μm que es fácil de formar apelmazamiento, por lo que es mejor no exceder el 10%; La partícula de más de 64 μm tiene menos actividad. Si la distribución de la partícula de cemento (graduación de la partícula) no es buena, esto afectará la demanda de agua (trabajabilidad) en la hidratación del cemento, si se agrega el uso de agua para alcanzar la consistencia estándar del mortero de cemento, finalmente reducirá la resistencia del cemento o del concreto superficial después del endurecimiento. Por lo tanto, obtener el índice de graduación de la partícula de cemento es muy importante. El factor de redondez del cemento en el mercado extranjero y local, la mayoría es de aproximadamente 0.67. El valor promedio de la fábrica de redondez del cemento grande y mediano medido por el instituto de investigación y desarrollo de materiales de construcción es de 0.63, la fluctuación está en 0.51-0.73. Demostrado por experimento, la redondez de la fábrica de partículas de cemento se mejora de 0.67 a 0.85, la resistencia a la compresión del mortero de cemento 28d podría mejorar un 20-30%.
La composición razonable de partículas del cemento significa que esta composición podría ejercer la capacidad de gelificación del clínker de cemento al máximo e implementar la densidad aparente de volumen más cercana. La capacidad de gelificación del clínker se relaciona con la velocidad de hidratación de la partícula y el grado de hidratación, mientras que la densidad aparente se decidirá por el contenido de partícula en diferentes tamaños. El uso de residuos de 45 μm podría hacer que la empresa comprendiera el contenido efectivo de partículas del cemento, mientras que la utilización de una superficie específica podría comprender el contenido de partículas finas relacionadas con la demanda de agua del cemento. La combinación de estos dos podría controlar los parámetros del proceso de molienda para optimizar mejor el rendimiento del cemento.
El tiempo de hidratación completa de la partícula de clínker mayor de 45 μm es muy largo, la contribución de la resistencia del cemento es muy pequeña; La hidratación, la producción de clínker y la gleización es la razón clave de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación de la partícula de cemento podría decidir el esfuerzo de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación del clínker se relaciona con los tipos de mineral y la dimensión de la partícula.
En la actualidad, la graduación de partículas de lo conocido con el mejor rendimiento es: la cantidad total de partícula de 3-32 μm no puede ser inferior al 65%, la partícula fina de menos de 3 μm no puede superar el 10%, la partícula de más de 65 μm es mejor que sea 0 y es mejor que no haya partícula de menos de 1 μm. Como el 3,32 μm juega un gran papel en la actualización de la resistencia, especialmente la partícula de 16-24 μm es muy importante para el rendimiento del cemento, cuanto mayor sea el contenido, mejor será; La partícula fina de menos de 3 μm es fácil de apelmazar, la partícula pequeña de menos de 1 μm podría hidratarse durante la mezcla con agua agregada, la función de resistencia del concreto es muy pequeña y podría afectar la idoneidad del cemento y el aditivo y podría afectar el rendimiento del cemento y provocar el agrietamiento del concreto que afecta seriamente la durabilidad del concreto; La hidratación de la partícula mayor de 65 μm es muy lenta, la contribución a la fuerza 28D es muy pequeña.
En el proceso fijo, el residuo de 45 μm de cemento y el Blaine deben controlarse dentro de un rango razonable que podría evitar la partícula menos de 3 μm y más de 45 μm, por lo que esto podría obtener un buen rendimiento del cemento y un menor costo de producción. Este método de control de finura tiene las ventajas de una operación fácil y un control efectivo en comparación con otros métodos. Solo necesita tomar muestras, luego examinar, experimentar y medir el Blaine, lo que podría convertirse en la evidencia del funcionamiento del molino.
Mejorar la producción del sistema de molienda de cemento y reducir el consumo de energía es el punto clave que preocupa a las personas, especialmente después de la implementación de la norma ISO, ya que la mayoría de las empresas de cemento sienten que no solo necesitan hacer que el producto cumpla con los requisitos de calidad en el nuevo estándar, sino que también no quieren afectar la calidad del molino y agregar el costo de producción, Por lo tanto, la optimización del sistema de molienda de cemento es una medida obvia.
D. Método de molienda
La molienda previa es la medida principal para mejorar en gran medida la producción del sistema de molienda, la molienda previa normalmente significa configurar una trituradora fina antes del molino de bolas que reduce el tamaño del grano de entrada, parte de la tarea de molienda de la cámara de molienda rugosa original del molino de bolas debe transferirse para ser terminada por una trituradora fina más alta, después de establecer una trituración previa, la estructura interna del molino de bolas también debe implementar un ajuste relevante, Especialmente la primera cámara debe establecer el objetivo de actualizar la capacidad de molienda. Analizando en teoría, el tamaño de grano del material de entrada después de la trituración previa podría disminuir, la función de trituración y molienda de la primera cámara retirará el asiento trasero, utilizando el sistema de pretrituración mejora la actualización de la producción del molino, la baja inversión tiene la ventaja máxima, es principalmente adecuado para equipos auxiliares y equipos de transporte con capacidad adicional limitada, mientras que podría actualizar en gran medida la empresa con costos y beneficios de producción irrazonables.
(1)utiliza un molino de rodillos para la molienda previa antes del molino
Utiliza una prensa de rodillos para ser un equipo de pre-molienda. Sugerencia utilizar el proceso de molienda de medio final significa molino de bolas de pre-molienda y separador compuesto por un sistema cerrado que obtiene una partícula de material más uniforme del molino, normalmente la partícula de menos de 2 mm podría ocupar aproximadamente el 90%, la partícula máxima debe controlarse menos de 5 mm, acortar el tiempo de parada del material dentro del molino, evitar el fenómeno de molienda completa. La producción del proceso de premolienda del molino de bolas podría superar el 50%.
(2) utiliza un separador de alta eficiencia
El equipo necesario de molienda cerrada es el separador. La función del separador es separar la partícula con un tamaño de grano específico del material de salida a tiempo, reducir la cantidad de molienda excesiva dentro del molino para que se pueda mejorar la eficiencia de la molienda. Pero el separador no puede producir energía fina por sí mismo, la elección y mejora del separador debe implementarse junto con la combinación de molino. Por supuesto, la eficiencia del separador es alta; La salida del sistema también es alta. La tecnología clave del separador es la dispersión, la clasificación y la recolección. La dispersión debe arrojar el material de entrada del separador lo más suficiente posible, la partícula de material debe formar un espacio específico entre ellas. El separador alto de separación de cinco etapas tiene las ventajas de las separaciones japonesas de tipo jaula de separador O-SEPA, la separación ciclónica del separador del rotor, la separación de la recolección de polvo del metro y la separación de la entrada de aire auxiliar; El mecanismo de dispersión, clasificación y recolección de polvo es muy definido, especialmente su mecanismo de clasificación y centrífugo, el tipo ciclón tiene cambios obvios en comparación con el separador de rotor, mientras que cada sección del separador ha alcanzado un nivel muy alto, por lo que la eficiencia de clasificación es tan alta como el 85%.
Resumen: En los últimos años, el cumplimiento del proceso de endurecimiento de la costa y el proceso de producción y la actualización gradual de la tecnología de control de procesos, el proceso y los equipos de molienda de cemento se basan principalmente en el molino de bolas, combinado con un molino vertical de alta eficiencia, un molino de rodillos, etc. nuevos equipos de molienda de múltiples tipos y esta es la combinación de procesos de estos equipos, mientras tanto, se enfrenta a la mejora del tamaño del equipo de molienda y la tecnología de control de procesos del elevador se enfrenta a Inteligencia para que pudiera cumplir con los requisitos de aumento de tamaño en la producción de cemento. La tecnología de molienda de molino de rodillos es una tecnología de molienda avanzada y madura, el sistema de molienda combinado compuesto por un separador estático tipo V y un molino de rodillos tiene ventajas integradoras en alta calidad, alta producción y bajo consumo en varios procesos de molienda de molino de rodillos.
Palabras clave: molino de rodillos nuevo tipo de molienda molienda combinada sistema de molienda calidad del cemento eficiencia de molienda ventajas integradoras
A. Ventajas de la molienda combinada
A. Ahorro de energía, protección del medio ambiente para garantizar la calidad del cemento
La molienda es muy importante en el proceso de fabricación de cemento, ya sea que la harina cruda (semiterminada) o el cemento (producto terminado) deben obtenerse a través de la molienda. La fabricación de cemento de una tonelada necesitará moler alrededor de 3 o 5 toneladas de material diverso, el consumo de energía será de 100-110kW.h, entre estos, el 60-70% del consumo de energía se utiliza para la molienda. Teniendo en cuenta la hidratación, el endurecimiento y la utilización efectiva del carácter cementoso, la resistencia, especialmente la resistencia en el tiempo temprano, cuanto más fino se muele el cemento, mejor es y esto podría mejorar su sangrado, mientras tanto, el cemento también debe considerar la distribución en el tamaño de grano del producto que garantiza la calidad del cemento a través del ahorro de energía y la protección del medio ambiente.
B. Implementar el gran objetivo
El ahorro de energía es el punto clave para promover el desarrollo continuo de toda la sociedad y lograr el gran objetivo de una sociedad moderadamente acomodada. La industria es el principal consumidor de energía y materia prima, mientras que la industria del cemento es un gran consumidor de energía, por lo que el ahorro de energía y la reducción del consumo se convierten en las tareas importantes y a largo plazo de nuestra industria del cemento y el punto clave de la implementación de este objetivo se basa en el aumento de la eficiencia de molienda y la disminución del consumo de energía en la molienda. En la producción real, el sistema de premolienda representativo de la prensa de rodillos es el principal líder de la molienda. La molienda previa se puede dividir en molienda previa circular, molienda con mezclador, molienda combinada y media molienda. En comparación con el proceso de molienda cerrada de 1ª clase del molino de bolas, el proceso combinado de molienda y media molienda tiene ventajas obvias. Aunque el sistema de molienda de medio final tiene un mejor efecto en la actualización de la producción, su efecto en el ahorro de energía es un poco menor que el de la molienda combinada y la elección del equipo tiene limitaciones relevantes, por lo tanto, durante el diseño de ingeniería real, el proceso de molienda combinado se ha utilizado ampliamente. Especialmente en el proyecto de actualización de la producción actual, debido a la limitación de la capacidad del equipo original (especialmente la capacidad del separador original no es suficiente), por lo tanto, si elige utilizar el proceso de molienda de medio final tiene una mayor limitación, sin embargo, el premolienda circular y el proceso de molienda combinado tienen una mayor viabilidad, mientras que el proceso de molienda combinado podría obtener un mejor efecto de ahorro de energía y actualización de la producción.
B. Principales medidas para la mejora de la producción y la reducción del consumo de energía de la molienda combinada
A. Tamaño medio de grano del cemento
En la molienda de cemento, ni siquiera se trata de un tamaño de grano único, sino de un grupo de partículas con diferente tamaño de grano, por lo tanto, al describir la finura del cemento, si solo utiliza el residuo para indicar simplemente: es casi el 90% de la partícula de cemento podría pasar la pantalla, pero el tamaño de grano de este material debajo de la pantalla no está claro, por lo tanto, el mismo residuo, el Blaine podría aparecer la disparidad. El tamaño de grano promedio de la partícula de cemento es
b. cemento Blaine
El estándar de cemento extranjero indica el índice de la superficie específica, normalmente utilizan el método de Blaine para probar la superficie específica del cemento, nuestro estándar nacional de cemento Portland y clínker ha sido el mismo que el de los países extranjeros. Cement Blaine tiene una mejor relación con el rendimiento del cemento. La superficie específica del cemento terminado y la resistencia de su mecánica física han existido una mejor relación, mientras que la superficie específica del producto terminado normalmente no es muy alta, lo que limita el esfuerzo de la activación hidratada. En el proceso de producción real, utiliza las siguientes medidas técnicas para actualizar el Blaine de cemento a más de 350 m2 / kg.
c. Graduación del tamaño de grano del cemento
Demostrado por un experimento a largo plazo en el mercado local y extranjero, la graduación de la partícula de cemento es el factor clave del rendimiento del cemento, en la actualidad, la mejor graduación de la partícula de cemento en todo el mundo podría ser de 3-32 μm, mientras que la partícula de 3-32 μm ha desempeñado un papel importante en la actualización de la resistencia, su distribución en el tamaño del grano es continua y la cantidad total no debe ser inferior al 65%; La partícula de 16-24 μm tiene un gran efecto en el rendimiento del cemento, cuanto más contenido, mejor es; partícula fina de menos de 3 μm que es fácil de formar apelmazamiento, por lo que es mejor no exceder el 10%; La partícula de más de 64 μm tiene menos actividad. Si la distribución de la partícula de cemento (graduación de la partícula) no es buena, esto afectará la demanda de agua (trabajabilidad) en la hidratación del cemento, si se agrega el uso de agua para alcanzar la consistencia estándar del mortero de cemento, finalmente reducirá la resistencia del cemento o del concreto superficial después del endurecimiento. Por lo tanto, obtener el índice de graduación de la partícula de cemento es muy importante. El factor de redondez del cemento en el mercado extranjero y local, la mayoría es de aproximadamente 0.67. El valor promedio de la fábrica de redondez del cemento grande y mediano medido por el instituto de investigación y desarrollo de materiales de construcción es de 0.63, la fluctuación está en 0.51-0.73. Demostrado por experimento, la redondez de la fábrica de partículas de cemento se mejora de 0.67 a 0.85, la resistencia a la compresión del mortero de cemento 28d podría mejorar un 20-30%.
La composición razonable de partículas del cemento significa que esta composición podría ejercer la capacidad de gelificación del clínker de cemento al máximo e implementar la densidad aparente de volumen más cercana. La capacidad de gelificación del clínker se relaciona con la velocidad de hidratación de la partícula y el grado de hidratación, mientras que la densidad aparente se decidirá por el contenido de partícula en diferentes tamaños. El uso de residuos de 45 μm podría hacer que la empresa comprendiera el contenido efectivo de partículas del cemento, mientras que la utilización de una superficie específica podría comprender el contenido de partículas finas relacionadas con la demanda de agua del cemento. La combinación de estos dos podría controlar los parámetros del proceso de molienda para optimizar mejor el rendimiento del cemento.
El tiempo de hidratación completa de la partícula de clínker mayor de 45 μm es muy largo, la contribución de la resistencia del cemento es muy pequeña; La hidratación, la producción de clínker y la gleización es la razón clave de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación de la partícula de cemento podría decidir el esfuerzo de la capacidad de gelificación del cemento. El grado de hidratación del clínker se relaciona con los tipos de mineral y la dimensión de la partícula.
En la actualidad, la graduación de partículas de lo conocido con el mejor rendimiento es: la cantidad total de partícula de 3-32 μm no puede ser inferior al 65%, la partícula fina de menos de 3 μm no puede superar el 10%, la partícula de más de 65 μm es mejor que sea 0 y es mejor que no haya partícula de menos de 1 μm. Como el 3,32 μm juega un gran papel en la actualización de la resistencia, especialmente la partícula de 16-24 μm es muy importante para el rendimiento del cemento, cuanto mayor sea el contenido, mejor será; La partícula fina de menos de 3 μm es fácil de apelmazar, la partícula pequeña de menos de 1 μm podría hidratarse durante la mezcla con agua agregada, la función de resistencia del concreto es muy pequeña y podría afectar la idoneidad del cemento y el aditivo y podría afectar el rendimiento del cemento y provocar el agrietamiento del concreto que afecta seriamente la durabilidad del concreto; La hidratación de la partícula mayor de 65 μm es muy lenta, la contribución a la fuerza 28D es muy pequeña.
En el proceso fijo, el residuo de 45 μm de cemento y el Blaine deben controlarse dentro de un rango razonable que podría evitar la partícula menos de 3 μm y más de 45 μm, por lo que esto podría obtener un buen rendimiento del cemento y un menor costo de producción. Este método de control de finura tiene las ventajas de una operación fácil y un control efectivo en comparación con otros métodos. Solo necesita tomar muestras, luego examinar, experimentar y medir el Blaine, lo que podría convertirse en la evidencia del funcionamiento del molino.
Mejorar la producción del sistema de molienda de cemento y reducir el consumo de energía es el punto clave que preocupa a las personas, especialmente después de la implementación de la norma ISO, ya que la mayoría de las empresas de cemento sienten que no solo necesitan hacer que el producto cumpla con los requisitos de calidad en el nuevo estándar, sino que también no quieren afectar la calidad del molino y agregar el costo de producción, Por lo tanto, la optimización del sistema de molienda de cemento es una medida obvia.
D. Método de molienda
La molienda previa es la medida principal para mejorar en gran medida la producción del sistema de molienda, la molienda previa normalmente significa configurar una trituradora fina antes del molino de bolas que reduce el tamaño del grano de entrada, parte de la tarea de molienda de la cámara de molienda rugosa original del molino de bolas debe transferirse para ser terminada por una trituradora fina más alta, después de establecer una trituración previa, la estructura interna del molino de bolas también debe implementar un ajuste relevante, Especialmente la primera cámara debe establecer el objetivo de actualizar la capacidad de molienda. Analizando en teoría, el tamaño de grano del material de entrada después de la trituración previa podría disminuir, la función de trituración y molienda de la primera cámara retirará el asiento trasero, utilizando el sistema de pretrituración mejora la actualización de la producción del molino, la baja inversión tiene la ventaja máxima, es principalmente adecuado para equipos auxiliares y equipos de transporte con capacidad adicional limitada, mientras que podría actualizar en gran medida la empresa con costos y beneficios de producción irrazonables.
(1)utiliza un molino de rodillos para la molienda previa antes del molino
Utiliza una prensa de rodillos para ser un equipo de pre-molienda. Sugerencia utilizar el proceso de molienda de medio final significa molino de bolas de pre-molienda y separador compuesto por un sistema cerrado que obtiene una partícula de material más uniforme del molino, normalmente la partícula de menos de 2 mm podría ocupar aproximadamente el 90%, la partícula máxima debe controlarse menos de 5 mm, acortar el tiempo de parada del material dentro del molino, evitar el fenómeno de molienda completa. La producción del proceso de premolienda del molino de bolas podría superar el 50%.
(2) utiliza un separador de alta eficiencia
El equipo necesario de molienda cerrada es el separador. La función del separador es separar la partícula con un tamaño de grano específico del material de salida a tiempo, reducir la cantidad de molienda excesiva dentro del molino para que se pueda mejorar la eficiencia de la molienda. Pero el separador no puede producir energía fina por sí mismo, la elección y mejora del separador debe implementarse junto con la combinación de molino. Por supuesto, la eficiencia del separador es alta; La salida del sistema también es alta. La tecnología clave del separador es la dispersión, la clasificación y la recolección. La dispersión debe arrojar el material de entrada del separador lo más suficiente posible, la partícula de material debe formar un espacio específico entre ellas. El separador alto de separación de cinco etapas tiene las ventajas de las separaciones japonesas de tipo jaula de separador O-SEPA, la separación ciclónica del separador del rotor, la separación de la recolección de polvo del metro y la separación de la entrada de aire auxiliar; El mecanismo de dispersión, clasificación y recolección de polvo es muy definido, especialmente su mecanismo de clasificación y centrífugo, el tipo ciclón tiene cambios obvios en comparación con el separador de rotor, mientras que cada sección del separador ha alcanzado un nivel muy alto, por lo que la eficiencia de clasificación es tan alta como el 85%.